一、剃齿用复合式顶尖（论文文献综述）
李一[1]（2019）在《基于Chebyshev-Ritz法的超声珩齿振动系统三维振动特性分析与实验研究》文中研究表明齿轮作为重要的机械基础件,被大量应用于机床、煤炭、航天等工业领域。在制造技术日新月异的今天,对齿轮性能的要求也在逐渐发生变化,齿轮需要同时满足高精度、小型化,高承载能力,高齿面硬度等技术指标。为满足以上要求,可以提高齿轮齿面硬度的硬齿面技术被应用于齿轮加工过程中,因此齿轮制造工艺的发展主要集中在两方面,采用硬齿面齿轮加工新技术和提高齿轮加工效率。但目前,国内的硬齿面加工技术在上述两方面还与国外先进技术有一定差距,为提高国内的硬齿面齿轮加工技术,有必要将超声加工引入齿轮制造过程中,形成超声珩齿复合加工。要实现超声珩齿,首先必须解决的关键问题之一便是对超声振动系统振动特性的分析。传统的“全谐振”设计分析理论要求组成超声振动系统的各部分具有相同的谐振频率,且谐振频率处于系统超声电源的频率调节范围内。但在实际加工中,齿轮作为被加工工件,其尺寸不能由系统的谐振频率所决定且超声电源的频率调节范围也是有限的,因此很难保证任意尺寸的被加工齿轮的谐振频率处于变能器和超声电源的频率调节范围内,此时的超声珩齿系统无法应用“全谐振”理论进行分析。因此,超声变幅器的“非谐振”设计分析理论将结构尺寸不能任意确定的齿轮与结构尺寸可以任意确定的变幅杆组成复杂超声振动系统,即变幅器,通过调节变幅杆的结构尺寸,使齿轮与变幅杆组成的变幅器的谐振频率处于系统的频率调节范围内,从而实现非谐振齿轮的超声加工。但是“非谐振”设计分析理论仍旧具有两点不足:（1）“非谐振”理论对变幅杆采用一维纵振理论进行分析,而对齿轮采用二维板理论进行分析,这样不仅不能全面反映杆、盘的振动特性,还对二者的尺寸有所限制。（2）由于杆盘分别采用一维与二维振动理论进行分析,这一现象也导致在变幅杆与齿轮联接处的耦合条件不匹配,进而影响变幅器振动特性计算结果的准确性。本文正是针对这些不足,提出基于三维弹性振动理论,应用Chebyshev-Ritz法,对变幅杆、齿轮所简化环盘及两者组成的变幅器的振动特性进行全三维分析,以此来完善非谐振理论,为此进行了以下研究:（1）基于欧拉-伯努利梁理论,应用adomian分解法对圆截面线性锥形杆的振动特性进行分析,推导出在完全自由条件下杆挠度函数的解析解,进而求得杆任意阶固有频率,该方法在分析细长杆时更为直接、简便、易于程序化,便于工程使用。（2）基于三维弹性振动理论,应用Chebyshev-Ritz法对锥形线性及非线性圆截面杆和线性变厚度锥形环盘的振动特性进行分析,推导出杆与环盘的特征值方程中刚度与质量矩阵各组成元素的解析解,证明三维Chebyshev-Ritz法可得到杆和环盘在任意振动模式下的更多阶精确固有频率及具有更好的通用性。（3）建立阶梯形环盘的理论模型,应用三维Chebyshev-Ritz法对其进行振动特性分析,并建立模态实验平台,通过对Chebyshev-Ritz法的计算结果与实验采集数据及有限元分析数据进行对比分析,证明三维Chebyshev-Ritz法可用于分析阶梯形环盘的振动特性。（4）基于（2）与（3）的分析结果,建立了变幅器的三维耦合模型,在杆与盘的联接处统一从三维角度进行位移耦合,推导出变幅器的特征值方程及方程刚度与质量矩阵中各元素的解析解,证明Chebyshev-Ritz法具有足够好的收敛性来分析变幅器的振动特性,建立敲击法实验平台测量变幅器固有频率,同时利用有限元法对变幅器进行模态分析,由于Chebyshev-Ritz法的计算结果与实验结果及有限元仿真结果相近,证明该方法的有效性,初步将“非谐振”理论推进到全三维层面。
吴雨[2]（2019）在《基于电子齿轮箱的滚齿机多轴同步控制研究》文中研究表明齿轮是机械行业的基础零部件,其精度直接影响到机械的工作性能,因此对齿轮提出了越来越高的要求。而数控滚齿机床作为齿轮加工行业常用的数控设备,数控系统的性能将会直接决定齿轮加工的精度。电子齿轮箱技术是齿轮加工控制系统的关键部分,其控制精度将直接影响数控系统的整体控制性能及所加工齿轮的精度。开展电子齿轮箱的控制性能的研究对于提升机床数控系统的控制性能加工出高精度齿轮具有重要的意义。基于此研究背景,本文研究了实现滚齿机床多轴同步运动的控制方法,通过分析齿轮几何误差、建立几何误差的数学模型、进行机床运动轴补偿量的求解、设计电子齿轮箱补偿方法、软件仿真。最后应用于自主研发的滚齿加工数控系统进行加工实验验证,具体情况如下:（1）首先进行滚齿加工过程中机床各运动轴相互联动关系的分析,推导出滚齿加工各轴联动的数学模型。结合滚齿加工工艺特点进行电子齿轮箱结构形式的设计与选择,确定了一种主从复合式的电子齿轮箱,并且可通过调整电子齿轮箱的相关运动轴控制系数来适应不同加工参数的齿轮工件。（2）根据齿轮加工过程中刀具与工件的相对位置关系,分别建立齿廓偏差、齿距偏差、螺旋线偏差的数学模型,分析上述三个误差模型与机床各个运动轴运动误差之间的关系,从而进行机床运动轴运动补偿量的求解,根据补偿方式不同确定单轴补偿与多轴补偿两种运动轴运动补偿方式,通过MATLAB仿真验证,最后确定单轴运动的补偿方法。（3）分析粒子群控制算法的控制原理及优化过程,并通过实验验证粒子群算法对于处理多目标优化问题的有效性,再运用粒子群算法来进行机床多轴的PID参数以及电子齿轮箱控制系数的优化,以此来确定最佳的控制参数,从而进·步提高电子齿轮箱的控制性能,提高齿轮的加工精度。（4）将所创建的电子齿轮箱控制结构模型成用于滚齿加工数控系统中,并将该数控系统与型号YGS3610BCNC滚齿机床配套,进行滚齿加工的运动控制实验,最后的实验结果充分的证明了本文所提出的复合交叉耦合式电子齿轮箱对于高精度齿轮加工的实用性。
王琦[3]（2018）在《油泵齿轮往复旋流复合光整加工的工艺方案与理论分析》文中研究指明齿轮传动是机械行业里常见的一种传动形式,由于其适用范围宽、传递效率高、工作可靠等优点而得到广泛应用,由于齿轮表面质量直接影响其使用性能、寿命以及整机性能等。因此,对齿轮精加工提出了更高的要求。本文立足于研发一种能解决油泵齿轮现存问题的新工艺,希望能一次性光整加工齿轮的整个表面,既而在保证齿轮表面质量满足要求的同时还能提高光整加工的效率。研究内容如下:（1）在查阅资料及调研的基础下,针对油泵齿轮现存的问题,从理论分析以及案例分析的角度出发,分析了几种常用的滚磨光整加工工艺在加工中的特点,明确了各自的适用范围。（2）结合几种常用滚磨光整加工工艺各自的优点以及油泵齿轮的要求,提出了一种往复旋流复合光整加工工艺方案,并通过实验验证其可行性。（3）建立了运动分析模型并推导计算公式,通过MATLAB软件详细分析了往复旋流复合光整加工工艺中各参数对于齿轮表面质量的影响,明确了齿轮在该工艺方案下的运动特点,并在此基础上对比分析了往复旋流复合光整加工工艺中齿轮被迫转动与否对于齿轮表面质量的影响。（4）通过ADAMS软件进行仿真验证,验证了本课题推导出的切削速度和切削角公式的正确性。同时通过EDEM软件进行仿真分析,从而明确抛磨块与工件之间的相互作用机理,对往复旋流复合光整加工工艺、旋流式滚磨光整加工工艺、两种平行主轴式滚磨光整加工工艺的理论分析了解更为清晰透彻。本文致力于研究往复旋流复合光整加工工艺的特点以及重要参数对工件表面质量的影响,解决油泵齿轮端面加工质量差、寿命低、批量加工效率低等问题;其次,通过多种加工方式的对比,更深入的了解了各种光整加工方式的优点及适用范围,为今后根据工件自身需求选择何种光整加工方式以及加工工艺参数范围的确定提供了理论依据;最后,本文推导出的理论公式以及公式推导的过程,可为其他光整加工理论的推导提供一定的参考价值,同时明确参数的影响有助于缩短设备及产品的研发周期,对滚磨光整加工技术的后续发展意义更为重大。
李一[4]（2014）在《基于里兹法的变幅杆—齿轮系统三维谐振特性分析》文中研究说明因具有切削力小,加工精度高,切削表面粗糙度低等优点,超声振动加工已经越来越多的被应用于各种机械加工过程中。同时,伴随着社会工业化的不断发展进步,人们对齿轮的要求也越来越高,因此便在传统的齿轮制造工艺基础上引入了超声振动加工系统,辅以超声振动加工,以提高齿轮的表面质量。最初的超声加工系统是按照全谐振理论进行设计,它要求组成超声振动系统的各个单元有相同的谐振频率,各个组成单元的结构尺寸由谐振频率确定,但这样做的后果便是一个超声振动系统只能加工某一种固定尺寸的齿轮。但在实际生产中,齿轮的结构尺寸是由使用要求所决定,因此采用全谐振理论所设计的超声振动系统无法满足实际使用要求。为解决该问题,学者们提出了非谐振设计理论,即将被加工齿轮与变幅杆通过各种应力与几何边界条件的约束进行系统分析,进而求得该系统的谐振特性。而各种文献也证明,采用非谐振理论设计出来的超声振动系统便可以加工不同尺寸和形状的齿轮。但非谐振理论经过不断的深入研究,发现其也有不足之处。在采用非谐振理论对变幅杆与齿轮所组成系统进行分析时,由于其求解方法对变幅杆采用一维振动理论、齿轮采用二维振动理论,使二者的耦合边界条件难以匹配,同时两个理论对振动方式的描述也不完善,对频率的求解精度差。针对这些不足,利用里兹法通过泛函驻值条件求解未知量这一特点,提出基于里兹法,应用三维弹性动力学方程与能量变分原理建立变幅杆-齿轮模型,通过将变幅杆-齿轮系统划分为三个积分区域,求得关于系统谐振特性的特征值方程,避免了对变幅杆-齿轮接触处边界条件的耦合设置,并全面反映了系统的振动特性。求解结果表明：该方法具有较好的收敛特性,利于计算机编程求解,易于实现参数化设计。
田晓青[5]（2014）在《柔性电子齿轮箱设计及精度控制方法研究》文中研究说明电子齿轮箱是一种特殊的多轴同步运动控制技术,可以实现复杂的多轴耦合联动关系,具有传动比范围宽、传动精度高、调整方便等特点。电子齿轮箱的基本功能是代替机械传动链,实现两个或多个运动的定速比或变速比控制,保证各轴运动之间严格的同步关系。在数控齿轮加工机床中,采用电子齿轮箱控制模块,可以实现多坐标轴按照给定的约束关系进行同步运动。采用软件式电子齿轮箱控制策略,不仅可以实现滚齿机和插齿机等齿轮机床加工常规圆柱齿轮对多轴联动的要求,还能实现非圆齿轮加工的变比传动要求。在齿轮的展成加工过程中,齿轮形状的产生依赖于刀具与工件的耦合运动及进给附加运动的多轴联动关系,该运动关系由电子齿轮箱控制实现,其精度控制不仅包含刀具路径轨迹本身的轮廓精度,还包含从运动轴与主运动轴之间的同步精度。本文设计了适用于齿轮数控展成加工的柔性电子齿轮箱结构,使其在自主研发的齿轮加工数控系统中实现,并深入研究了电子齿轮箱的精度控制方法。论文的主要研究内容如下：1.通过对滚齿、插齿及非圆齿轮加工原理的分析和研究,推导出滚齿加工数学模型、插齿加工数学模型及非圆齿轮加工数学模型,构建了一种主从式复合结构的柔性电子齿轮箱,通过电子齿轮箱控制系数和数控轴定义的改变,形成滚齿加工电子齿轮箱、插齿加工电子齿轮箱（电子螺旋导轨）及非圆齿轮加工电子齿轮箱,提出柔性电子齿轮箱的概念,充分展现了软件式电子齿轮箱具有易改变、可重构的柔性特征。2.提出将柔性电子齿轮箱与插补模块相结合,形成柔性电子齿轮箱插补模块,在嵌入式多CPU数控系统硬件平台上,采用模块化可重构思想,设计了数控系统总体架构,详细剖析了数控系统软件内部的信息流向,将柔性电子齿轮箱无缝地嵌入在齿轮加工数控系统中。在自行开发的嵌入式齿轮加工数控系统中实现了柔性电子齿轮箱的NC控制,通过程序运行实验数据与理论计算数据的对比分析,说明了柔性电子齿轮箱软件执行的正确性。3.详细研究了数控系统常用轮廓精度和跟踪精度的基本控制策略,分析其控制结构和试用条件,建立了柔性电子齿轮箱的基本控制模型。根据柔性电子齿轮箱的结构特点,选择合适的增益匹配方式,推导出增益匹配数学模型,并在闭环数控实验平台上验证了增益匹配模型的有效性。考虑到增益匹配在一定程度上会带来跟踪精度的降低,结合柔性电子齿轮箱运动过程中刀具轨迹的特点,将交叉耦合控制模型应用在有多轴联动要求的进给轴之间,建立其交叉耦合补偿模型,并在闭环数控实验平台上验证了交叉耦合控制模型的有效性。由于本文所提出的电子齿轮箱控制模型对工作台回转轴的跟踪精度有较高要求,故研究了零相前馈控制方法,可以在精确建立系统模型并且系统超前信号已知的情况下实现单轴的高精度跟踪控制。4.研究了由前馈控制器和交叉耦合控制器构成的复合式交叉耦合控制器的实现原理,并详细分析了该控制结构的设计步骤及系统稳定性,证明该控制器可以同时提高系统的轮廓精度和跟踪精度。以圆柱斜齿轮的轴向滚切为例,从加工工艺和几何的角度分析了电子齿轮箱控制误差的产生原因,并对相关误差的计算公式进行推导,结合主从式电子齿轮箱的结构特点与复合式交叉耦合控制器的设计原理,构建了复合式交叉耦合柔性电子齿轮箱结构模型,采用Matlab仿真的形式验证了复合式交叉耦合柔性电子齿轮箱具有较好的控制效果。.研究了模糊控制原理和生物免疫调节机理,将两者与PID控制相结合,构成模糊免疫PID控制器,并将这种智能控制算法应用在复合式交叉耦合电子齿轮箱的位置控制环节,仿真结果表明该控制方法可以进一步提高电子齿轮箱的控制精度。5.将复合式交叉耦合柔性电子齿轮箱模型与主从式电子齿轮箱模型分别嵌入齿轮加工数控系统中,采用轴向滚切法进行实验,实验结果表明复合式交叉耦合柔性电子齿轮箱具有较好的控制精度,并在此基础上做了对角滚切实验及电子齿轮箱控制精度分析,验证了圆柱齿轮滚切加工电子齿轮箱软件具有精确的控制功能；采用电子螺旋导轨实现圆柱斜齿轮插齿加工运动控制实验,并对运动过程中各轴的位置轨迹及各轴的跟踪误差进行采集和分析,结果表明电子螺旋导轨可以精确实现圆柱斜齿轮的插齿加工运动控制；采用非圆滚齿加工电子齿轮箱实现一阶椭圆齿轮的加工运动控制,采用非圆插齿电子齿轮箱实现三阶椭圆齿轮的加工运动控制,并分别对运动过程数据进行了采样分析,实验结果表明柔性电子齿轮箱可以精确实现非圆齿轮加工所要求的多轴联动运动控制关系。6.最后本文将电子齿轮箱控制软件成功的应用于自主研发的齿轮加工数控系统中,并将该数控系统与重庆机床厂生产的YS3118CNC5滚齿机床及天津第一机床总厂生产的YK5132B插齿机床配套。在自主研发的滚齿数控系统的控制下,完成了标准测试齿轮的加工,其中滚齿机床所加工的标准直齿轮精度可达5级,标准斜齿轮精度可达7级,插齿机床所加工的标准直齿轮精度可达6级。充分证明了本文所提出的柔性电子齿轮箱在实际加工应用中的高精度、可靠性和实用性。
丁景民[6]（2002）在《新型剃齿用复合顶尖》文中指出
丁景民[7]（2002）在《剃齿用复合式顶尖》文中研究指明 剃齿机尾座的顶尖通常只有一个60°的锥体,如图所示的前锥体1部分,这在剃削盘类齿轮和一般轴类齿轮时已能满足。但在剃削汽车变速箱一轴（输入轴）齿轮时,由于轴的右端有一个φ40mm以上的轴
丁景民[8]（2002）在《改进头架结构实现长轴齿轮的剃齿》文中认为 图1所示为我厂生产的某汽车变速箱的中间轴,轴总长495mm。需剃D段齿轮的齿形,该齿轮参数为:模数m=4.5,齿数z=11,压力角α22.5°,直齿。剃齿时必须使D段齿轮的中心与剃齿刀中心对齐（即对刀）,因此,在机床调整中要把剃齿机工作台上的头架往左移。但受工作台面
本刊编辑部[9]（2001）在《精心创品牌 亮相新世纪 CIMT2001国内展品预报（二）》文中研究说明 将于2001年4月19—25日在北京举办的第七届中国国际机床展览会（CIMT2001）尽管参展报名日期已截止,但海内外继续申报参展者仍接连不断。本刊在前次（WMEM 200l No.1）预报的基础上再次对国内参展的主要展品作一补充报导。
本刊编辑部[10]（2001）在《精心创品牌 亮相新世纪 CIMT2001国内展品预报（二）》文中研究指明 将于2001年4月19—25日在北京举办的第七届中国国际机床展览会（CIMT2001）尽管参展报名日期已截止,但海内外继续中报参展者仍接连不断。本刊在前次（WMEM 2001 No.1）预报的基础上再次对国内参展的主要展品作一补充报导。
二、剃齿用复合式顶尖（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、剃齿用复合式顶尖（论文提纲范文）
（1）基于Chebyshev-Ritz法的超声珩齿振动系统三维振动特性分析与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 硬齿面齿轮加工研究现状 |
| 1.3 超声加工的特点及研究现状 |
| 1.3.1 超声加工的特点 |
| 1.3.2 超声的应用范围 |
| 1.4 超声珩齿加工系统设计分析理论研究现状 |
| 1.4.1 杆理论的研究现状 |
| 1.4.2 盘理论的研究现状 |
| 1.4.3 三维弹性振动理论的研究现状 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第二章 齿轮超声加工技术简介 |
| 2.1 超声滚齿加工技术 |
| 2.2 超声研齿加工技术 |
| 2.3 超声珩齿加工技术 |
| 2.3.1 超声蜗杆珩齿 |
| 2.3.2 超声珩齿 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 圆截面杆的振动特性分析 |
| 3.1 利用adomian分解法对杆振动特性的分析 |
| 3.1.1 adomian分解法原理 |
| 3.1.2 分析方法 |
| 3.1.3 算例(β=2/3) |
| 3.2 杆的三维振动特性分析 |
| 3.2.1 Ritz法原理 |
| 3.2.2 分析方法 |
| 3.2.3 收敛性验证 |
| 3.2.4 Chebyshev-Ritz法与代数Ritz法计算结果对比分析 |
| 3.2.5 算例 |
| 3.2.6 杆的一维与三维计算结果对比 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 线性锥形环盘及阶梯形环盘的振动特性分析 |
| 4.1 线性锥形环盘的振动特性分析 |
| 4.1.1 分析方法 |
| 4.1.2 收敛性验证 |
| 4.1.3 Chebyshev-Ritz法与代数Ritz法计算结果对比分析 |
| 4.2 梯形环盘的振动特性分析 |
| 4.2.1 分析方法 |
| 4.2.2 收敛性验证 |
| 4.2.3 模态实验、有限元法及Chebyshev-Ritz法所得结果分析对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 变幅器的振动特性分析 |
| 5.1 带孔锥形圆截面杆的振动特性分析 |
| 5.2 变幅器的振动特性分析 |
| 5.2.1 分析方法 |
| 5.2.2 收敛性验证 |
| 5.2.3 模态实验、有限元法及Chebyshev-Ritz法所得结果分析对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文目录 |
（2）基于电子齿轮箱的滚齿机多轴同步控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 电子齿轮箱技术的国内外研究现状 |
| 1.3.1 电子齿轮箱技术研究现状 |
| 1.3.2 数控齿轮加工机床发展现状 |
| 1.3.3 滚齿机床多轴同步控制技术 |
| 1.4 课题来源与研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容及章节安排 |
| 第二章 数控滚齿机电子齿轮箱控制系统结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚齿加工工艺与数学模型建立 |
| 2.2.1 滚齿加工原理 |
| 2.2.2 滚齿加工多轴联动数学模型 |
| 2.3 电子齿轮箱结构形式选择 |
| 2.3.1 硬件式电子齿轮箱 |
| 2.3.2 软件式电子齿轮箱 |
| 2.4 滚齿加工电子齿轮箱结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电子齿轮箱高精度控制方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电子齿轮箱齿轮加工误差速模 |
| 3.2.1 齿廓偏差数学模型建立 |
| 3.2.2 齿距偏差数学模型建立 |
| 3.2.3 螺旋线偏差数学模型建立 |
| 3.3 电子齿轮箱加工误差补偿控制 |
| 3.3.1 电子齿轮箱多轴补偿控制 |
| 3.3.2 电子齿轮箱单轴补偿控制 |
| 3.4 电子齿轮箱控制模型建立 |
| 3.4.1 交叉耦合控制算法适用性验证 |
| 3.4.2 复合交叉耦合式电子齿轮箱控制模型建立 |
| 3.5 控制效果验证与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于粒子群算法的电子齿轮箱参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 粒子群算法及优化原理 |
| 4.3 粒子群算法参数优化过程 |
| 4.4 粒子群算法优化的电子齿轮箱性能分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 电子齿轮箱同步控制的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数控滚齿加工实验平台 |
| 5.3 滚齿加工实验研究 |
| 5.4 实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果 |
（3）油泵齿轮往复旋流复合光整加工的工艺方案与理论分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 光整加工技术发展及应用 |
| 1.2.1 光整加工技术的内涵及发展 |
| 1.2.2 光整加工技术的应用 |
| 1.3 齿轮表面质量对其性能的影响 |
| 1.3.1 齿轮表面纹理的影响 |
| 1.3.2 齿轮表面粗糙度的影响 |
| 1.3.3 齿轮表面硬度的影响 |
| 1.3.4 整机性能的影响 |
| 1.4 齿轮表面光整加工研究现状 |
| 1.4.1 国内外光整加工齿轮的现状 |
| 1.4.2 其他齿轮以及油泵齿轮的现存问题及现状 |
| 1.5 本课题的研究背景及目的 |
| 1.5.1 本课题的研究背景 |
| 1.5.2 本课题的研究内容及实现方法 |
| 1.5.3 本课题研究的意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 油泵齿轮滚磨光整加工的理论研究及实验验证 |
| 2.1 传统主轴式滚磨光整加工的理论分析 |
| 2.1.1 平行主轴式滚磨光整加工的工作原理 |
| 2.1.2 模型建立 |
| 2.1.3 参数分析 |
| 2.2 齿轮滚磨光整加工案例及分析 |
| 2.2.1 垂直交叉主轴式滚磨光整加工实例及分析 |
| 2.2.2 旋流式滚磨光整加工实例及分析 |
| 2.3 往复旋流复合光整加工工艺方案的提出 |
| 2.3.1 方案来源 |
| 2.3.2 工作原理及装置的设计 |
| 2.4 实验验证 |
| 2.4.1 实验条件及过程 |
| 2.4.2 实验结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 往复旋流复合光整加工的机理分析 |
| 3.1 往复旋流复合光整加工工艺下齿轮被迫转动时对表面质量的影响 |
| 3.1.1 原理及模型建立 |
| 3.1.2 速度及切削角公式的计算 |
| 3.1.3 参数分析 |
| 3.2 往复旋流复合光整加工工艺下齿轮固定时对端面质量的影响 |
| 3.2.1 运动模型的建立 |
| 3.2.2 参数对表面质量的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 ADAMS对理论的验证及基于EDEM对齿轮表面加工的机理分析 |
| 4.1 ADAMS对往复旋流复合光整加工理论的验证 |
| 4.1.1 概述 |
| 4.1.2 三维建模 |
| 4.1.3 导入ADAMS |
| 4.1.4 动力学建模的建立 |
| 4.1.5 动力学仿真及分析 |
| 4.2 EDEM对往复旋流复合光整加工加工机理的分析及验证 |
| 4.2.1 离散元法的综述 |
| 4.2.2 模型建立及条件约束 |
| 4.2.3 对齿轮表面质量的影响 |
| 4.3 EDEM对其他滚磨光整加工机理的分析及验证 |
| 4.3.1 旋流式滚磨光整加工对齿轮质量的影响 |
| 4.3.2 平行主轴式滚磨光整加工对齿轮质量的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
| 攻读硕士期间参与的科研项目 |
（4）基于里兹法的变幅杆—齿轮系统三维谐振特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮行业发展的现状,趋势 |
| 1.2 齿轮加工方法 |
| 1.3 超声波特种加工 |
| 1.3.1 超声加工的基本原理 |
| 1.3.2 超声加工技术的特点 |
| 1.3.3 超声加工技术的国内外研究动态 |
| 1.4 超声珩齿 |
| 1.4.1 超声波珩齿概述 |
| 1.4.2 超声珩齿的原理 |
| 1.4.3 超声珩齿机及其组成 |
| 1.5 传统振动理论与里兹法研究现状 |
| 1.6 本论文主要研究内容 |
| 第二章 物体的几何方程 |
| 2.1 平面问题中的几何方程 |
| 2.1.1 直角坐标系中的平面几何方程 |
| 2.1.2 极坐标系中的平面几何方程 |
| 2.2 空间问题中的几何方程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 物体的物理方程及边界条件 |
| 3.1 平面问题中的物理方程 |
| 3.2 空间问题中的物理方程 |
| 3.3 弹性力学中的边界条件 |
| 3.4 弹性力学中部分板类物体边界条件的设置 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于里兹法的变幅杆-齿轮系统三维谐振特性分析 |
| 4.1 里兹法的基本原理 |
| 4.2 变幅杆-齿轮系统动能,势能方程分析 |
| 4.3 变幅杆-齿轮系统的最大动能,最大势能 |
| 4.4 基于里兹法的变幅杆-齿轮系统分析 |
| 4.5 算例 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（5）柔性电子齿轮箱设计及精度控制方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电子齿轮箱及相关技术的国内外研究概况 |
| 1.2.1 数控齿轮机床的发展概况 |
| 1.2.2 电子齿轮箱技术的研究概况 |
| 1.2.3 电子齿轮箱精度控制方法的研究概况 |
| 1.3 论文研究的目的 |
| 1.4 论文研究的意义 |
| 1.5 论文的来源与主要研究内容 |
| 第二章 柔性电子齿轮箱设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 柔性电子齿轮箱结构形式选择 |
| 2.2.1 硬件式电子齿轮箱控制原理 |
| 2.2.2 软件式电子齿轮箱控制原理 |
| 2.2.3 软件式电子齿轮箱结构形式的选择 |
| 2.3 滚齿数控加工电子齿轮箱结构设计 |
| 2.3.1 滚齿加工原理 |
| 2.3.2 滚齿加工数学模型建立 |
| 2.3.3 滚齿加工电子齿轮箱结构设计 |
| 2.4 插齿数控加工电子齿轮箱结构设计 |
| 2.4.1 插齿加工原理 |
| 2.4.2 插齿加工数学模型建立 |
| 2.4.3 插齿加工电子齿轮箱结构设计 |
| 2.5 非圆齿轮数控加工电子齿轮箱结构设计 |
| 2.5.1 非圆齿轮加工原理 |
| 2.5.2 非圆齿轮加工数学模型建立 |
| 2.5.3 非圆齿轮加工电子齿轮箱结构设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 柔性电子齿轮箱在嵌入式数控系统中实现 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 嵌入式数控系统硬件平台 |
| 3.3 嵌入式数控系统软件平台 |
| 3.3.1 软件总体架构 |
| 3.3.2 核心软件模块设计 |
| 3.4 柔性电子齿轮箱软件的实现 |
| 3.4.1 柔性电子齿轮箱软件结构设计 |
| 3.4.2 柔性电子齿轮箱软件实现过程 |
| 3.5 柔性电子齿轮箱软件测试 |
| 3.5.1 电子齿轮箱底层执行软件测试 |
| 3.5.2 电子齿轮箱运行效果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 电子齿轮箱精度控制方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电子齿轮箱基本控制模型的建立 |
| 4.2.1 多轴同步控制模型 |
| 4.2.2 基本控制策略 |
| 4.2.3 电子齿轮箱控制模型 |
| 4.3 多轴增益匹配方法 |
| 4.3.1 增益匹配原理 |
| 4.3.2 增益匹配方法的验证 |
| 4.4 交叉耦合控制算法 |
| 4.4.1 交叉耦合控制原理 |
| 4.4.2 交叉耦合控制方法的验证 |
| 4.5 跟踪误差控制方法 |
| 4.5.1 基于零相前馈的PID控制模型 |
| 4.5.2 零相前馈PID控制方法的验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 复合式交叉耦合柔性电子齿轮箱 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复合式交叉耦合控制原理 |
| 5.2.1 复合式交叉耦合控制模型 |
| 5.2.2 复合式交叉耦合控制系统设计 |
| 5.3 复合式交叉耦合柔性电子齿轮箱设计 |
| 5.3.1 电子齿轮箱控制误差估计 |
| 5.3.2 复合式交叉耦合电子齿轮箱设计 |
| 5.3.3 复合式交叉耦合电子齿轮箱性能分析 |
| 5.4 基于模糊免疫控制的复合式交叉耦合电子齿轮箱设计 |
| 5.4.1 模糊免疫控制基本原理 |
| 5.4.2 模糊免疫交叉耦合电子齿轮箱 |
| 5.4.3 模糊免疫交叉耦合电子齿轮箱性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 电子齿轮箱精度控制实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 齿轮加工数控系统实验平台 |
| 6.3 圆柱齿轮的滚齿加工实验研究 |
| 6.3.1 圆柱齿轮轴向滚切实验研究 |
| 6.3.2 圆柱齿轮对角滚切实验研究 |
| 6.4 圆柱斜齿轮的插齿加工实验研究 |
| 6.5 非圆齿轮加工实验研究 |
| 6.5.1 非圆齿轮滚齿加工实验研究 |
| 6.5.2 非圆齿轮插齿加工实验研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 电子齿轮箱在数控齿轮机床上的应用 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 数控齿轮加工机床 |
| 7.2.1 YS3118CNC5数控滚齿机床 |
| 7.2.2 YK5132B数控插齿机床 |
| 7.3 数控滚齿加工 |
| 7.3.1 圆柱直齿轮加工 |
| 7.3.2 圆柱斜齿轮加工 |
| 7.3.3 对角滚齿法加工 |
| 7.4 数控插齿加工 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 本文的主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
四、剃齿用复合式顶尖（论文参考文献）
- [1]基于Chebyshev-Ritz法的超声珩齿振动系统三维振动特性分析与实验研究[D]. 李一. 太原理工大学, 2019(03)
- [2]基于电子齿轮箱的滚齿机多轴同步控制研究[D]. 吴雨. 合肥工业大学, 2019
- [3]油泵齿轮往复旋流复合光整加工的工艺方案与理论分析[D]. 王琦. 太原理工大学, 2018(10)
- [4]基于里兹法的变幅杆—齿轮系统三维谐振特性分析[D]. 李一. 太原理工大学, 2014(02)
- [5]柔性电子齿轮箱设计及精度控制方法研究[D]. 田晓青. 合肥工业大学, 2014(08)
- [6]新型剃齿用复合顶尖[J]. 丁景民. 机械制造, 2002(07)
- [7]剃齿用复合式顶尖[J]. 丁景民. 机械工人.冷加工, 2002(01)
- [8]改进头架结构实现长轴齿轮的剃齿[J]. 丁景民. 机械工人.冷加工, 2002(01)
- [9]精心创品牌 亮相新世纪 CIMT2001国内展品预报（二）[A]. 本刊编辑部. 第七届中国国际机床展览会（CIMT 2001）论文集, 2001(总第53期)
- [10]精心创品牌 亮相新世纪 CIMT2001国内展品预报（二）[J]. 本刊编辑部. 世界制造技术与装备市场, 2001(02)