一、焊接工艺参数化设计软件开发（论文文献综述）
关凯楠[1]（2020）在《转向架构架焊接工艺文件智能编制系统的设计与开发》文中研究指明焊接是现代制造业中最常用的生产方式之一。近些年来,随着我国轨道交通装备制造业的快速发展,焊接及其相关技术在该行业中也得到了很大的发展。伴随着工业信息化、智能化的发展,采用基于相关技术与方法并科学合理地利用工业资源和生产信息的方式,不仅可以在焊接生产过程中降低生产成本,还可以提高生产效率,比如,提升焊接结构设计、工艺设计和焊接生产过程的自动化与智能化水平等重要手段,已逐渐成为焊接生产的重要内容。转向架构架作为轨道车辆的重要部件,主要通过焊接生产完成。构建合理、高效的焊接工艺成为转向架构架焊接生产的主要内容。焊接工艺文件是焊接过程中的指导性文件,其编制过程复杂、重复工作多且容易出错,技术人员需要大量的时间和精力进行工艺文件的编制、审核和检测。针对这些问题,以智能化技术来改变焊接工艺文件传统编制方式,成为保证焊接质量和提高焊接生产效率的一种重要途径。智能化系统作为工程信息化与智能化的重要载体,能够有效的解决工程中工作冗余问题及实现信息共享。本文针对焊接工艺设计过程中存在的问题,设计开发了焊接工艺文件智能编制系统,以实现计算机代替人工编制,实现焊接工艺文件编制过程的智能化和自动化,解决人工编制过程存在的工作量大、重复劳动多、信息孤立等问题,为提高焊接工艺文件编制水平,进而保证生产效率和保证焊接生产质量的提升奠定了基础。本次设计以EN15085标准及实际生产数据经验为基础,深层次调研了转向架构架焊接工艺文件的实际编制过程,并结合智能系统设计开发技术制订了以知识库、规则库和推理机制为基础的设计方案,采用C#开发语言,完成了系统开发。为进一步解决智能系统存在部分规则构建和维护困难的问题,提出并使用XGBoost机器模型和邻域粗糙集等技术方法完成焊接工艺智能编制功能的优化补充,通过对规则模型进行验证评测,得到模型准确率为0.922。针对知识库和规则库因专业性较强导致交互性差的问题,采用可视化的界面开发设计知识管理模块和规则编辑编译器,提高系统专业知识的交互能力。通过模块化及动态化等程序设计构建安全可靠、高效灵活的焊接工艺文件智能编制系统,解决传统焊接编制存在的弊端,升级生产方式,增速企业信息化智能化建设。
高炜[2]（2020）在《滚磨光整加工数据库平台研发及工艺方案决策方法研究》文中进行了进一步梳理滚磨光整加工技术是一种普适性很强的旨在提高零件表面质量、改善零件表面完整性的基础制造工艺技术,已在传统制造及高端装备制造领域广泛使用。国际权威专家Cariapa指出,机械零件中约有50%可以采用滚磨光整加工提高零件表面质量。滚磨光整加工工艺系统的专业性与复杂性,使得全产业链内企业之间存在工艺供需信息盲区,严重制约滚磨光整加工技术在制造领域的优势发挥。以长期工艺研发实践积累的大量工艺实例和开放式汇集的典型实例为基础,研发滚磨光整加工数据库平台并探索工艺方案决策的智能化方法,助推有效加工信息资源的合理共享,是全产业链企业转型升级、提质增效重要而现实的课题,对进一步拓宽滚磨光整加工技术的应用有着十分重要的意义。本课题的主要研究目的:一是研究滚磨光整加工数据库的构建模式,满足现阶段全产业链企业对滚磨光整加工要素信息直接获取的实际要求。二是研究工艺方案决策智能化方法及应用策略,使不同用户可根据自身需求通过数据库获得所期望的解决方案,包括使用的设备、磨块、磨剂及加工参数等方面的信息。首先,通过对滚磨光整加工流程分析,构建了加工过程信息资源及集成模型;数据库系统开发的建模表示方法采用集成化计算机辅助制造定义（IDEF）和统一建模语言（UML）结合的图形化描述方法;由功能模型、组织模型、信息模型、知识模型和过程模型组成数据库建模方法体系,建立了以过程模型为核心的滚磨光整加工数据库集成关系;建立了滚磨光整加工数据库的视图层、方法层和应用层三层体系结构,能实现全产业链中企业加工环境和基础结构的集成,为数据库平台构建奠定了模型和体系基础。剖析加工实例,以加工对象和加工要求为主要特征对应加工工艺方案的思想构成案例并集合成案例库,实现了加工实例的案例化表征;提出采用减法聚类的模糊C均值聚类改进算法（S-FCM）寻找特殊案例并加以保存,以提高其聚类质量;将其余案例通过两两相似度对比,删除冗余案例,从而合理有效地优化案例库。采用自主研发的滚磨光整加工数据库平台已有的合格案例进行了大量的仿真研究,结果表明,所提出的方法能合理筛选并删除案例库中的冗余案例,除节省案例存储空间外,使案例检索效率明显提高,可以满足对生产现场的实时调控。该方法原理简单、步骤清晰,可用于智能化滚磨光整加工工艺制订和生产过程中工艺参数后续优选的数据库平台。为了智能化优选工艺方案,提出一种分级递进的融合决策理论。依据加工工艺数据库构建的工艺案例库,首先采用加权案例推理技术（WCBR）,寻找与新问题匹配的原有案例,以便快速找到问题的解;如果没有找到匹配案例,则借助模糊专家系统（FES）,充分挖掘已有案例中的知识,通过区间值模糊推理,寻找新问题的相似案例。其中,具体提出了一种变权重案例推理方法,基于层次分析法确定案例特征权重,明确了案例分级检索步骤和案例特征相似度计算办法,仿真研究了案例库中已有案例、相似案例及差异较大案例等情况,讨论了特征判断矩阵对优选结果的影响程度,仿真结果表明:采用WCBR可以快速、准确地找到案例库中与新问题匹配的案例。另外,针对不能检索到匹配案例的情况,提出了滚磨光整加工工艺优选的模糊专家推理模型,以滚抛磨块优选为例详细阐述了区间值模糊规则的构建,根据实际加工的成功案例确定各特征值等级范围及隶属区间,并与滚抛磨块参数建立联系,利用产生式规则表示法建立区间值模糊规则;通过层次分析法确定模糊规则中各特征属性的权重,并采用区间值模糊推理算法进行滚抛磨块参数优选推理机的设计;采用大量的测试案例进行了实验仿真,结果表明:模糊专家推理优选模型能够在案例推理的基础上提升新问题与旧案例之间的相似度,在满足加工要求的同时,能够快速、准确、合理地优选出待加工零件所需的滚磨光整加工工艺。构建了包括物理资源层、虚拟资源层、数据管理服务层、应用接口层和用户层核心平台的滚磨光整加工数据库开发总体框架和功能结构。基于Oracle数据库管理系统、C#和Python开发语言、Microsoft Visual Studio 2017集成开发环境和B/S网络结构模式,完成了数据库平台程序开发,多维度展示了平台的实用情况。从某大型航空发动机生产企业应用光整加工数据库的实际需求出发,实现了企业特殊的工序模板生成功能扩展,建立了与企业PDM系统的数据接口。生产应用表明,工序模板功能有助于工艺规范,整体数据库平台应用使企业专项工艺信息资源整合、积累并共享,对提质增效和信息化管理发挥了积极作用。本文研发的滚磨光整加工数据库平台及工艺方案决策方法,可以直接应用于全产业链企业的专项工艺决策及管理升级,为滚磨光整加工行业产业持续提质增效提供了理论支撑和实践探索。也为其他制造技术乃至工业领域构建数据库平台并进行智能化应用提供了有益的参考。
许少阳[3]（2020）在《摩擦塞-铆复合焊接设备及控制技术研究》文中认为近些年来,随着汽车使用量的快速增长,能源危机和环境污染问题迫在眉睫。车身轻量化是实现节能减排的重要途径,铝合金因质量轻、强度高等优点得到了广泛地使用。但是铝合金和钢的连接存在一定问题。传统的焊接方式会使接头处产生脆硬性金属间化合物,影响接头性能。摩擦塞-铆复合焊接是利用高速旋转的铆钉将铝合金穿透并和钢进行摩擦焊接的一种焊接技术。该焊接技术可以直接连接铝合金和高强钢,无需预开孔以及预处理,受到了高端汽车行业的青睐。本课题从焊接工艺出发研制出一台摩擦塞-铆复合焊接设备,对采用铝合金和高强钢进行焊接试验,验证焊接设备的实用性和稳定性。本文对摩擦塞-铆复合焊的工艺进行了分析,确定了焊接设备所需的功能,并制定了设备的设计要求和性能指标。焊接设备分为机械、电气以及软件控制三大系统。根据设备所需的功能以及运动特点,将机械系统分为驱动部分、传动部分、执行部分以及辅助支撑部分,并对每部分进行方案的对比确定。同时也对电气控制系统的控制方案进行了确定。根据机械系统的设计方案,对轴向运动装置、旋转运动装置以及机架进行设计。将轴向运动使用到的滚珠丝杠、同步带、减速机以及伺服电机进行计算选型,根据定位精度选择合适的光栅尺。旋转运动使用到的伺服电机、薄膜联轴器进行计算选型。最后,在Inventor软件中设计出机械结构的三维模型,完成了设备机械结构的整体装配。根据电气系统控制的设计方案,选用了AB PLC作为控制器,昆仑通态触摸屏作为人机界面。由于焊接轴向运动定位精度要求高,仅靠伺服电机编码器的半闭环反馈不能满足精度要求,所以采用全闭环运动控制。完成了设备的硬件设计,并对各器件进行布局搭建控制柜,实现了焊接的运动控制。设计人机界面,用于设置工艺参数和监测运行状态。对摩擦塞-铆复合焊接设备进行了功能测试。首先对控制器、人机界面以及伺服驱动器进行组态,然后分别测试了手动运行、自动运行以及参数设置模块,都满足设计要求。测试了轴向运动定位精度,满足性能指标。最后采用6061铝合金和980超高强钢进行了焊接试验,均得到良好的焊接效果。试验结果证明了本课题所研究的摩擦塞-铆复合焊接设备的实用性及稳定性。
刘奕[4]（2020）在《5G网络技术对提升4G网络性能的研究》文中研究表明随着互联网的快速发展,越来越多的设备接入到移动网络,新的服务与应用层出不穷,对移动网络的容量、传输速率、延时等提出了更高的要求。5G技术的出现,使得满足这些要求成为了可能。而在5G全面实施之前,提高现有网络的性能及用户感知成为亟需解决的问题。本文从5G应用场景及目标入手,介绍了现网改善网络性能的处理办法,并针对当前5G关键技术 Massive MIMO 技术、MEC 技术、超密集组网、极简载波技术等作用开展探讨,为5G技术对4G 网络质量提升给以了有效参考。
凌万里[5]（2020）在《Invar合金模具典型结构焊接参数化建模与工艺优化研究》文中进行了进一步梳理Invar合金有“金属之王”之称,因其具有极低且与复合材料相近的热膨胀系数被广泛应用于复材模具制造。大尺寸复材模具因为一次成型较为困难而多采用焊接方式成型,错综复杂的焊缝使得其工艺优化过程费时费力,而有限元模拟手段是其有效解决途径。传统有限元建模与分析过程对大尺寸、多焊缝的复材模具进行工艺优化时,存在网格划分困难、建模过程复杂等难题。因此本文运用参数化思想化繁为简,将复杂模具拆分为若干种典型接头,通过对Invar合金典型接头焊接过程进行参数化建模,实现大型模具有限元模型的快速建立,可大幅提升计算与分析效率。首先,构建Invar合金模具典型结构参数化实现方案。通过对两种专用软件的二次开发方式进行研究,建立典型结构参数化网格划分与典型结构焊接过程参数化前处理设置两大基本模块,它们分别对应于有限元网格离散化过程与有限元模型前处理设置。其次,开发了基于命令流文件的参数化建模方法,并对Invar合金模具两种典型结构进行参数化网格划分与前处理设置。根据有限元分析的网格划分要求与过程,开发参数化网格划分模块,用户只需输入关键参数即可快速高效的进行有限元网格的划分工作。当构件的尺寸发生变化时,调整相关参数即可根据预定指令进行有限元网格的快速重建工作。随后进行参数化前处理设置,编辑并开发典型结构专用的命令流文件,实现从材料参数、焊缝定义到边界条件施加、工况等命令的自动加载,成功开发模具参数化前处理设置模块,用户只需输入参数即可实现自动前处理设置。大大简化有限元前处理设置中的重复性工作,从而提高有限元分析效率。最后,对参数化建模方法的实用性与可靠性进行验证。在两大模块的基础上,开发了参数化建模软件系统。使用该系统对Invar合金模具两种典型结构进行建模并计算,优化获得最优工艺参数与焊接顺序,并根据仿真结果进行焊接试验。对比分析发现系统有着较高的准确性与可靠性,且可以大幅提高有限元建模效率。
马骏[6]（2019）在《基于弧焊机器人的金属表面堆焊制字工艺及离线编程研究》文中提出本文基于机器人离线编程进行了金属表面堆焊制字工艺和增材制造研究。由于传统手工焊接存在生产效率低、焊缝成形差等缺点,将机器人离线编程技术应用在船舶舾装件制造企业,不仅可最大程度发挥机器人在复杂加工路径方面的优势,同时也能够极大地提高生产效率。基于KUKA KR16机器人与Fronius TPS5000数字化焊接电源,搭建焊接机器人系统。试验材料选用10mm厚Q235B钢板、80%Ar+20%CO2混合保护气和实心焊丝E R50-6。为了获取成形较为美观的空心字形焊缝,堆焊制字试验前进行了平板堆焊工艺试验,经对比分析,拟采用:送丝速度2.4m·min-1、焊接速度0.4m·min-1的工艺参数组合作为实际焊字试验的工艺规范。基于通用版机器人离线编程软件Robotmaster进行平面焊字试验。结果表明:相较于传统手工堆焊刻字,采用机器人离线编程,无论在字形焊缝质量,还是生产效率都得到了明显提高,同时劳动力成本大大降低。基于C++程序语言二次开发了机器人离线编程平面堆焊制字专用软件。通过开发MFC人机界面,输入待焊字符相关参数,系统自动生成字符外轮廓示意图以及KUKA机器人所能识别的dat和src格式文件。焊字试验结果表明:自主开发的机器人离线编程焊字系统切实可行,字形焊缝工整圆润,成形良好。与商品化通用离线编程软件相比,该系统开发成本较低,却达到了同样增材制造焊字的效果。以UG三维软件为平台,二次开发了一种弧焊机器人离线编程曲面堆焊刻字系统。以圆柱面为研究对象,利用UG二次开发工具Block UI建立人机交互对话框界面,通过编译相关UF函数实现曲面字形轨迹的信息获取,并对离线编程系统进行功能性和准确性的验证。结果表明:基于UG二次开发空间轨迹数据提取的离线编程系统能快速有效地自动提取空间焊接点的坐标值数据,并生成机器人目标程序文件。搭建了一套弧焊机器人离线编程增材制造系统。在低热输入规范参数下,进行了薄壁圆筒零件的增材制造试验以及堆积层高度方向的力学性能测试,结果表明:该系统下的零件模型与实际零件高度吻合;在连续而又复杂的逐层堆积过程中,后一道焊缝对前一道焊缝起着焊后热处理的作用,因而对焊缝组织、力学性能影响显着。本课题的研究成果将大大改善船舶制造企业传统手工焊接的生产环境,缓解企业较高的劳动力成本以及用工荒等现实问题,进而推动企业生产模式的转型升级。
李雅楠[7]（2019）在《基于VB与ANSYS参数化建模的高压加热器强度分析与轻量化设计》文中提出高压加热器是大型火电机组回热系统中的重要设备,由于压力高,重量大,往往需要进行分析设计,以确保安全性和经济性。本文针对高压加热器整体有限元分析难度大、对分析人员专业性要求较高的问题,研究高压加热器自动数值分析和轻量化设计技术,主要内容有:（1）以某高压加热器为对象,利用ANSYS的APDL语言建立了参数化的有限元分析模型,为开发高压加热器自动强度分析软件奠定了基础。同时,对其它分析过程也进行了参数化设计,包括得到在管程或壳程压力作用下的应力强度分布,在给定危险截面处选取路径后进行应力线性化,以及依据JB/T4732-1995《钢制压力容器—分析设计标准》进行应力分类和强度校核。（2）在参数化命令流的基础上,使用ANSYS的优化模块对管板与管程封头进行针对厚度优化的轻量化设计,目的是使设备在满足JB/T4732-1995《钢制压力容器—分析设计标准》强度要求的前提下重量最小。厚度优化后管板厚度从660mm降为572mm,较优化前的厚度减轻了13.3%;封头厚度从125mm降为107mm,较优化前的厚度减轻了 14.4%,实现了高压加热器的轻量化设计。（3）为减小高压加热器有限元分析难度,利用ANSYS参数化语言和VB可视化界面开发了“高压加热器自动强度分析和轻量化设计”软件,实现了自动建模、自动应力分析、自动优化设计、自动提取结果和自动进行强度校核的功能。初步应用结果表明,该软件操作简便、计算结果准确,能有效减轻高压加热器数值分析难度。
付文博[8]（2019）在《基于激光跟踪技术的自卸车底板自动焊接机器人系统研发》文中研究指明随着交通运输的发展与道路运力的提升,公路运输用自卸车、半挂车逐渐向轻量化发展,货厢结构尺寸越来越丰富。焊接是自卸车制造过程中重要的加工手段,自卸车底板作为自卸车承重的关键结构件,受其复杂结构影响,多采用人工焊接,但人工焊劳动力成本高、对人体危害大;采用通用机器人焊接示教焊接效率较低,受焊接热变形影响焊枪轨迹易偏离实际焊缝。因此,为了实现自卸车底板的自动焊接加工、保证焊接轨迹稳定性,本课题基于激光跟踪技术,结合离线编程技术与运动控制技术开发了一套自卸车底板自动焊接机器人系统,来解决自卸车底板制造中的自动化难题。为了确定自动焊接实现方法、保证焊接系统满足自卸车底板焊接要求,课题首先研究了自卸车底板的制造工艺及焊缝的特点。在此基础上确定了底板焊接需要采集的位置信息及自卸车底板焊接机器人的焊接工艺,制定了利用关键点离线规划焊接任务的方法和获取点位偏差进行纠偏的焊缝跟踪模式,并对底板焊接路径及任务规划方案研究。为了解决手动编程效率低的问题,建立了自卸车底板焊接的离线编程系统。确定了基于Solidworks二次开发的离线编程软件开发方式,解决了离线编程系统内焊缝识别、焊接任务规划、路径优化、坐标系标定、加工文件生成等问题,可实现对导入三维模型底板的焊接加工文件自动生成。结合底板特征和焊接要求分析了自卸车底板焊接机器人的机械结构与控制系统硬件构成。确定了龙门直角坐标式机械结构及两点激光跟踪方式,建立了以运动控制器为核心的底板焊接控制系统方案,并对伺服驱动接口与I/O接口电路进行了设计。在控制系统方案基础上确定了激光跟踪器安装方式,完成激光跟踪焊缝识别及轨迹纠偏研究,提出了斜率判断与偏差计算的激光数据处理方式,解决了系统中偏差获取、校正以及与离线加工程序融合的问题,以提高焊接精度,减少自卸车底板焊接中工件误差、定位误差以及焊接时热变形影响。在运动控制、焊缝跟踪、离线编程系统上,完成控制系统软件开发,研究了数控系统中数控代码的编译方式和自动加工模块的纠偏功能实现方法,设计了人机界面,建立了可导入离线程序的龙门式自卸车底板焊接机器人数控焊接系统。通过自卸车底板焊接机器人焊接实验,验证了机器人系统自动焊接功能完整性,焊接效果表明采用本系统可以实现预定的自动焊接功能,焊接质量良好。
路康[9]（2019）在《基于EtherCAT的分布式弧焊监测及质量分析系统》文中提出随着“中国制造2025”的提出,现代工业进入信息化、智能化生产,焊接技术作为制造业的重要组成部分,在航天航空、汽车和高铁等重要领域占据着不可替代的地位。传统的焊接技术无法满足现代高质量、精细化的生产需求,难以实现焊接过程智能化控制,对焊接过程监控、焊接质量评价和焊接工艺参数的管理提出了新的需求。本文基于EtherCAT搭建了焊接过程数据采集分析系统,实现了弧焊焊接过程数据的实时采集、可视化与在线分析。为保证对焊接过程实现实时监控,优化焊接工艺参数,提高焊接质量,根据生产现场和数据采集分析的需求,构建了实时采集系统层次构架模型,搭建了以传感器、倍福模拟量输入端子和嵌入式控制器等为主体硬件的弧焊过程数据采集设备平台,实现了焊接过程工艺参数和焊枪位姿的实时采集与传输,具有数据采集快、全局性强、分辨率高和抗干扰能力强等优势。搭建了焊接过程中焊接电弧和熔池形状视频采集系统,采用微波无线系统和双向远程无线开关实现了远程视频无线传输和无线控制,用以对电弧、熔池、焊道、焊缝进行实时监测。开发了焊接数据显示分析软件,集成数据采集、可视化与分析等功能,实现了对焊接过程中电压电流等工艺参数的数据重绘、滤波、特征值分析、时频域分析、统计分析和UI相图分析。本系统实现了对焊接过程中焊接参数和焊接视频的实时采集和传输,与企业内部管理系统对接实现了焊接设备的数字化管理和信息化集成,改善了生产现场工人的工作环境,节约了生产成本,提高了生产效率。本系统运行稳定、准确可靠,有广阔的发展空间。
刘会[10]（2019）在《PE管道焊接关键参数智能监控系统研究》文中研究表明随着城镇燃气管道建设步伐的加快,燃气输配行业对输送管道的需求量越来越火,PE（聚乙烯）管道在性能和质量方面突出的优势,使其在城镇燃气管网和燃气输送系统中的占有率越来越高。随着PE管的大量使用,焊接不规范导致的假焊、虚焊和泄漏等安全问题逐步暴露出来。因此如何克服聚乙烯管道自盘缺陷、提高管道焊接质量,成为聚乙烯管道焊接质贵管理体系需要重点研究的问题。本文以“互联网+”PE管道智慧焊接监测系统工程项目为背景,基于现行相关标准及通信技术支撑,分别设计了焊工指纹识别模块、管材标识信息识别模块、焊接关键参数自动采集监控平台、管道地理位置信息监控及焊接质量预警提示模块,形成了一套PE管道焊接关键参数智能监控系统。论文首先介绍了课题的研究背景及国内外研究现状,详细分析现有燃气聚乙烯管理体系存在的问题及焊接过程中影响焊接质量的关键因素,设计并确定关键参数及监控指标;使用C#语言开发了焊工指纹采集上位机软件,实现了对焊工指纹参数的管理;基于Android平台开发手机客户端软件,获取管材位置及标识参数并上传到服务器端,在地图上显示焊口位置以监测工程进度、使用模式识别的方式识别管材标识参数以实现元件的智能审验;基于Web应用程序开发技术,搭建了开放性的服务器平台,获取焊接关键参数与系统存储的指标进行对比分析,判断焊接质量及预警,解决了以往监控焊接数据必须得到施工现场的弊端。该平台实现了多施工单位、多监检单位、多使用单位通过不同的端口登录,实现平台定制与信息共享。经过测试与现场联调,本系统功能完善,实用性强,稳定性好,能够满足工程项目需要。本系统实现了将聚乙烯管道焊接施工与互联网相连接,降低了人力消耗并使各阶段工作关键点全覆盖,监督检验过程可追溯。本课题的研究适应于当前的发展趋势和市场需求,具有良好的推广前景。
二、焊接工艺参数化设计软件开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、焊接工艺参数化设计软件开发（论文提纲范文）
（1）转向架构架焊接工艺文件智能编制系统的设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 焊接工艺文件编制方式的发展历程 |
| 1.3 焊接智能化系统研究现状 |
| 1.3.1 国外发展现状 |
| 1.3.2 国内发展现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 焊接工艺文件智能编制的基本原则与方法 |
| 2.1 焊接工艺文件实际编制的基本流程 |
| 2.2 焊接工艺文件智能编制基本原则 |
| 2.2.1 基于知识的焊接工艺智能编制 |
| 2.2.2 基于机器学习的焊接工艺智能编制 |
| 2.3 焊接工艺智能编制功能技术路线 |
| 2.4 开发语言与开发环境的选择 |
| 2.4.1 .NET Framework |
| 2.4.2 C#开发语言 |
| 本章小结 |
| 第三章 智能编制系统的设计 |
| 3.1 系统网络模型设计 |
| 3.2 系统框架模式设计 |
| 3.3 系统结构设计 |
| 3.3.1 系统模块化设计 |
| 3.3.2 系统动态设计 |
| 3.4 系统数据库设计 |
| 本章小结 |
| 第四章 基于知识的构架焊接工艺智能编制功能的实现 |
| 4.1 知识库 |
| 4.1.1 知识的分类 |
| 4.1.2 知识的表示 |
| 4.1.3 知识库的建立 |
| 4.2 规则编辑编译器 |
| 4.2.1 规则的分类 |
| 4.2.2 规则库的建立 |
| 4.3 推理机制 |
| 4.3.1 推理机制的分类 |
| 4.3.2 推理机制的确定及流程 |
| 本章小结 |
| 第五章 基于机器学习的构架焊接工艺文件编制算法与实现 |
| 5.1 基本原理与方法 |
| 5.1.1 XGBoost模型基本原理 |
| 5.1.2 邻域粗糙集属性约简原理 |
| 5.2 模型的实现 |
| 5.2.1 数据处理与属性约简 |
| 5.2.2 模型训练及结果预测 |
| 5.2.3 参数优化 |
| 5.3 模型验证分析 |
| 5.3.1 属性约简结果 |
| 5.3.2 模型验证结果与分析 |
| 5.4 编制功能实现 |
| 5.4.1 训练模块的实现 |
| 5.4.2 结果预测模块的实现 |
| 本章小结 |
| 第六章 构架焊接工艺智能编制系统的维护与实例 |
| 6.1 系统交互功能 |
| 6.1.1 系统界面 |
| 6.1.2 工程模型信息交互 |
| 6.1.3 Office软件交互 |
| 6.2 系统维护 |
| 6.2.1 权限及安全维护 |
| 6.2.2 数据维护 |
| 6.2.3 规则维护 |
| 6.3 结果文件实例 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）滚磨光整加工数据库平台研发及工艺方案决策方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的意义和目的 |
| 1.2 课题背景及国内外现状 |
| 1.2.1 滚磨光整加工技术现状 |
| 1.2.2 工业数据库技术概要 |
| 1.2.3 数据库智能化应用原理与方法 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 论文研究的主要内容 |
| 第2章 滚磨光整加工数据库的建模方法和体系结构 |
| 2.1 滚磨光整加工工艺流程分析 |
| 2.1.1 滚磨光整加工工艺过程信息资源 |
| 2.1.2 滚磨光整加工工艺过程信息集成 |
| 2.2 面向数据库系统开发的建模表示方法 |
| 2.2.1 集成化计算机辅助制造的定义方法IDEF |
| 2.2.2 统一建模语言UML |
| 2.2.3 滚磨光整加工数据库建模方法需求 |
| 2.3 滚磨光整加工数据库的建模方法 |
| 2.3.1 滚磨光整加工数据库的功能模型 |
| 2.3.2 滚磨光整加工数据库的组织模型 |
| 2.3.3 滚磨光整加工数据库的信息模型 |
| 2.3.4 滚磨光整加工数据库的知识模型 |
| 2.3.5 滚磨光整加工数据库的过程模型 |
| 2.4 滚磨光整加工数据库的体系结构 |
| 2.4.1 滚磨光整加工数据库的视图层 |
| 2.4.2 滚磨光整加工数据库的方法层 |
| 2.4.3 滚磨光整加工数据库的应用层 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于滚磨光整加工数据库的工艺参数优选案例库构建 |
| 3.1 滚磨光整加工工艺实例的数据分析 |
| 3.2 基于滚磨光整加工数据库的工艺案例表征 |
| 3.3 基于模糊C均值聚类算法的工艺案例库优化 |
| 3.3.1 基于减法聚类的模糊C-均值聚类算法改进 |
| 3.3.2 基于减法聚类的FCM的工艺案例库优化 |
| 3.3.3 仿真研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 滚磨光整加工工艺参数优选融合推理模型研究 |
| 4.1 工艺优选的融合推理模型总体设计 |
| 4.2 加工工艺优选的加权案例推理模型研究 |
| 4.2.1 基于层次分析法的案例特征权重确定 |
| 4.2.2 案例的匹配 |
| 4.2.3 案例处理 |
| 4.2.4 加权案例推理的仿真研究 |
| 4.3 滚磨光整加工工艺优选的模糊专家推理模型研究 |
| 4.3.1 专家系统的基本组成 |
| 4.3.2 滚磨光整加工工艺优选的专家推理模型研究 |
| 4.3.3 仿真研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 滚磨光整加工数据库的开发与应用 |
| 5.1 滚磨光整加工数据库的开发 |
| 5.1.1 数据库的总体框架 |
| 5.1.2 数据库的系统功能结构 |
| 5.1.3 数据库的开发环境 |
| 5.1.4 面向全产业链应用的用户权限模型设计 |
| 5.1.5 工艺优选融合推理模型的程序实现 |
| 5.2 面向全产业链应用的数据库平台界面 |
| 5.2.1 物料信息维护界面示例 |
| 5.2.2 工艺实例维护界面示例 |
| 5.2.3 案例智能优选界面示例 |
| 5.3 滚磨光整加工数据库在典型企业的定制化应用 |
| 5.3.1 企业定制化服务需求分析 |
| 5.3.2 基于定制化服务的数据库功能设计 |
| 5.3.3 实际生产应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）摩擦塞-铆复合焊接设备及控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义 |
| 1.2 铝合金/钢异种金属焊接性分析 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 电阻点焊 |
| 1.3.2 搅拌摩擦点焊 |
| 1.3.3 等离子弧焊 |
| 1.3.4 摩擦塞-铆焊 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第2章 摩擦塞-铆复合焊接设备整体方案设计 |
| 2.1 焊接工艺分析 |
| 2.2 焊接设备功能需求分析 |
| 2.3 焊接设备性能要求和技术参数 |
| 2.3.1 焊接设备的性能要求 |
| 2.3.2 焊接设备的技术参数 |
| 2.4 焊接设备整体方案设计 |
| 2.4.1 机械装置方案设计 |
| 2.4.2 控制系统方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 摩擦塞-铆复合焊接设备的研制 |
| 3.1 焊接轴向运动构件设计 |
| 3.1.1 滚珠丝杠的选择 |
| 3.1.2 减速机的选型 |
| 3.1.3 伺服电机的选型 |
| 3.1.4 同步带和光栅尺的选型 |
| 3.2 旋转运动构件设计 |
| 3.3 设备整体装配 |
| 3.3.1 焊接设备支承结构设计 |
| 3.3.2 焊接设备整体装配 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 摩擦塞-铆复合焊接设备的控制系统设计 |
| 4.1 控制系统功能描述 |
| 4.1.1 手动控制功能 |
| 4.1.2 自动焊接功能 |
| 4.1.3 参数设置功能 |
| 4.1.4 故障报错功能 |
| 4.2 控制系统硬件选型及设计 |
| 4.2.1 PLC选型设计 |
| 4.2.2 伺服驱动器选型及接口说明 |
| 4.2.3 压力传感器选型及放大电路设计 |
| 4.2.4 电气控制柜搭建 |
| 4.3 控制系统软件设计 |
| 4.3.1 软件开发环境简介 |
| 4.3.2 控制系统程序设计 |
| 4.4 人机界面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统调试与焊接实验 |
| 5.1 系统组态 |
| 5.2 电机整定 |
| 5.2.1 配置直流母线电源及驱动器 |
| 5.2.2 运动轴参数设置及整定 |
| 5.3 设备功能测试 |
| 5.4 焊接工艺实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）5G网络技术对提升4G网络性能的研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 4G网络现处理办法 |
| 2 4G网络可应用的5G关键技术 |
| 2.1 Msssive MIMO技术 |
| 2.2 极简载波技术 |
| 2.3 超密集组网 |
| 2.4 MEC技术 |
| 3 总结 |
（5）Invar合金模具典型结构焊接参数化建模与工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 Invar合金模具焊接研究现状 |
| 1.2.2 Invar合金焊接有限元分析研究现状 |
| 1.2.3 焊接过程参数化建模研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 Invar合金模具典型焊接结构参数化实现方法 |
| 2.1 Hyper Mesh软件及其二次开发方法 |
| 2.1.1 Hyper Mesh软件简介 |
| 2.1.2 基于TCL/TK的 Hyper Mesh二次开发简介 |
| 2.2 MSC.Marc软件及其二次开发方法 |
| 2.2.1 MSC.Marc软件简介 |
| 2.2.2 基于命令流文件MSC.Marc二次开发简介 |
| 2.3 Invar合金模具结构焊接过程参数化实现方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 Invar合金模具典型结构焊接过程参数化网格划分研究 |
| 3.1 Invar合金模具焊接过程参数化网格划分 |
| 3.1.1 Invar合金模具焊接过程建模分析 |
| 3.1.2 参数化网格划分流程研究 |
| 3.2 丁字框架参数化网格划分研究 |
| 3.2.1 丁字框架几何模型区域化研究 |
| 3.2.2 丁字框架参数化实现 |
| 3.2.3 丁字框架划分结果 |
| 3.3 十字框架参数化网格划分研究 |
| 3.3.1 十字框架几何模型区域化研究 |
| 3.3.2 十字框架参数化实现 |
| 3.3.3 十字框架网格划分结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Invar合金模具典型结构焊接过程参数化仿真研究 |
| 4.1 焊接有限元模拟的基本假设 |
| 4.2 材料属性定义与焊接路径 |
| 4.2.1 材料热物理性能参数库 |
| 4.2.2 焊接路径设置 |
| 4.2.3 焊接热源模型库 |
| 4.3 初始条件与边界条件的加载 |
| 4.3.1 初始条件加载 |
| 4.3.2 边界条件加载 |
| 4.4 工况加载及任务定义 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 Invar合金模具典型结构焊接参数化仿真案例分析 |
| 5.1 丁字框架不同焊接工艺仿真优化分析 |
| 5.1.1 不同焊接顺序焊接应力与变形分析 |
| 5.1.2 不同功率焊接应力与变形分析 |
| 5.1.3 不同焊接速度焊接应力与变形分析 |
| 5.2 十字框架不同焊接工艺仿真优化分析 |
| 5.2.1 不同顺序焊接焊接应力与变形分析 |
| 5.2.2 不同功率焊接应力与变形分析 |
| 5.2.3 不同焊接速度焊接应力与变形分析 |
| 5.3 Invar合金模具典型结构焊接实物验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 Invar合金模具典型结构焊接参数化建模系统设计 |
| 6.1 典型结构焊接参数化建模系统架构 |
| 6.2 典型结构焊接有限元网格划分模块 |
| 6.3 典型结构焊接有限元前处理模块 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）基于弧焊机器人的金属表面堆焊制字工艺及离线编程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 机器人在线示教与离线编程 |
| 1.3 弧焊机器人增材制造的发展与应用 |
| 1.4 机器人离线编程发展现状 |
| 1.4.1 国外机器人离线编程现状 |
| 1.4.2 国内机器人离线编程现状 |
| 1.5 本课题的主要研究内容与研究工作 |
| 第2章 试验材料、设备及开发环境 |
| 2.1 焊接材料 |
| 2.2 焊接机器人系统 |
| 2.2.1 机器人系统 |
| 2.2.2 焊接系统 |
| 2.3 机器人坐标系 |
| 2.4 离线编程系统二次开发 |
| 2.4.1 编程语言与编程环境的选择 |
| 2.4.2 开发平台的选择 |
| 第3章 基于离线编程软件Robotmaster堆焊制字研究 |
| 3.1 Robotmaster离线编程系统 |
| 3.2 堆焊工艺试验 |
| 3.3 数模导入 |
| 3.2.1 零件数模 |
| 3.2.2 变位机数模 |
| 3.4 工艺路径规划及模拟仿真 |
| 3.5 机器人实际场景焊接 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于C++二次开发弧焊机器人离线编程系统 |
| 4.1 系统总体框架 |
| 4.1.1 设计思路 |
| 4.1.2 坐标系标定 |
| 4.1.3 变量声明 |
| 4.2 矢量字库信息提取 |
| 4.2.1 矢量字库 |
| 4.2.2 字符图形、坐标数据获取 |
| 4.3 人机界面设计 |
| 4.3.1 MFC |
| 4.3.2 字形轨迹生成 |
| 4.4 生成Src和 Dat程序文件 |
| 4.4.1 Dat文件生成 |
| 4.4.2 Src文件生成 |
| 4.4.3 程序文件写入 |
| 4.5 实际堆焊制字试验 |
| 4.6 自主开发软件与通用软件Robotmaster比较 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 基于UG二次开发弧焊机器人空间轨迹提取离线编程系统 |
| 5.1 开发系统环境及二次开发工具 |
| 5.1.1 开发环境的选择 |
| 5.1.2 UG二次开发工具的选择 |
| 5.1.3 宏的应用 |
| 5.1.4 UG对象类型与操作 |
| 5.1.5 系统总体框架流程设计 |
| 5.2 在VS平台上开发UG应用程序 |
| 5.2.1 VS环境配置 |
| 5.2.2 创建用户工具栏 |
| 5.3 UG圆柱曲面字形轨迹数据提取 |
| 5.3.1 Block UI界面设计 |
| 5.3.2 坐标系标定及函数实现 |
| 5.3.3 圆柱曲面刻字模型导入 |
| 5.3.4 曲面字形轨迹的信息获取 |
| 5.4 离线编程系统语言与机器人语言的转换 |
| 5.5 数据验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 弧焊机器人离线编程增材制造工艺试验 |
| 6.1 不同增材方向3D打印试验 |
| 6.1.1 单向3D打印堆焊试验 |
| 6.1.2 往复3D打印堆焊试验 |
| 6.2 薄壁圆筒增材制造试验 |
| 6.3 成形零件显微硬度测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（7）基于VB与ANSYS参数化建模的高压加热器强度分析与轻量化设计（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 我国压力容器设计标准概述 |
| 1.3 ANSYS二次开发及压力容器计算机辅助软件开发研究进展 |
| 1.3.1 ANSYS二次开发 |
| 1.3.2 压力容器计算机辅助软件开发 |
| 1.3.3 压力容器优化分析 |
| 1.4 本论文主要研究内容 |
| 第二章 高压加热器参数化有限元模型建立与强度分析 |
| 2.1 高压加热器结构简介 |
| 2.1.1 高压加热器的选型 |
| 2.1.2 高压加热器的结构 |
| 2.2 高压加热器的设计方法概述 |
| 2.3 高压加热器的有限元参数化模型 |
| 2.3.1 结构参数与材料参数 |
| 2.3.2 有限元几何与网格模型 |
| 2.3.3 约束 |
| 2.3.4 载荷与工况 |
| 2.4 有限元结果及分析 |
| 2.4.1 分析依据 |
| 2.4.2 材料的设计应力强度 |
| 2.4.3 高压加热器的应力线性化路径 |
| 2.4.4 应力强度分布及校核 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高压加热器的轻量化设计 |
| 3.1 优化理论基础 |
| 3.1.1 优化概念 |
| 3.1.2 ANSYS优化模块 |
| 3.2 高压加热器管板的优化设计 |
| 3.2.1 高压加热器管板的优化参数设定 |
| 3.2.2 高压加热器管板的优化结果 |
| 3.3 高压加热器管程封头的优化设计 |
| 3.3.1 高压加热器管程封头的优化参数设定 |
| 3.3.2 高压加热器管程封头的优化结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高压加热器自动强度分析和轻量化设计软件的开发 |
| 4.1 VB对ANSYS的调用 |
| 4.1.1 VB程序介绍 |
| 4.1.2 程序分析流程 |
| 4.1.3 程序界面设计 |
| 4.2 VB对ANSYS的封装 |
| 4.2.1 VB与ANSYS之间的参数传递 |
| 4.2.2 VB对ANSYS的调用 |
| 4.3 实例介绍 |
| 4.3.1 有限元分析模快介绍 |
| 4.3.2 轻量化设计模快介绍 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（8）基于激光跟踪技术的自卸车底板自动焊接机器人系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 自卸车底板焊接机器人的研究现状 |
| 1.3 离线编程系统研究现状 |
| 1.4 焊缝跟踪技术研究现状 |
| 1.5 运动控制技术研究现状 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 自卸车底板焊接路径研究 |
| 2.1 自卸车底板特征分析 |
| 2.2 自卸车底板焊缝分析 |
| 2.3 自卸车底板焊缝自动焊接规则研究 |
| 2.3.1 纵梁焊缝的焊接规则 |
| 2.3.2 横梁焊缝的焊接规则 |
| 2.3.3 总体焊接顺序 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 自卸车底板焊接离线编程软件的设计 |
| 3.1 离线编程软件总体设计 |
| 3.2 底板模型参数管理与参数化设计 |
| 3.2.1 底板模型参数管理 |
| 3.2.2 底板模型的参数化设计 |
| 3.3 焊缝轨迹提取规划及输出 |
| 3.3.1 自卸车底板焊缝的提取 |
| 3.3.2 焊接路径规划 |
| 3.3.3 坐标位置变换 |
| 3.3.4 焊接路径输出 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 自卸车底板焊接机器人控制系统研究 |
| 4.1 焊接机器人机械结构分析 |
| 4.2 焊接机器人控制系统整体方案设计 |
| 4.3 焊接机器人硬件接口电路设计 |
| 4.3.1 伺服接口电路设计 |
| 4.3.2 I/O接口电路设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于激光跟踪的纵梁焊缝纠偏系统研究 |
| 5.1 激光跟踪器纠偏原理 |
| 5.2 激光跟踪器的选型安装 |
| 5.2.1 激光器安装方式 |
| 5.2.2 激光器标定 |
| 5.3 激光纠偏算法的实现 |
| 5.3.1 坐标系标定与参考点设置 |
| 5.3.2 偏差的计算 |
| 5.3.3 基于幅值与斜率变化的特征点判断 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 自卸车底板焊接机器人数控平台设计 |
| 6.1 焊接机器人数控系统总体设计 |
| 6.2 NC代码的编译过程 |
| 6.3 人机界面及功能模块设计 |
| 6.3.1 主界面 |
| 6.3.2 示教编辑界面 |
| 6.3.3 自动加工界面 |
| 6.3.4 I/O诊断界面 |
| 6.3.5 加工参数界面 |
| 6.3.6 系统参数界面 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 自卸车底板焊接机器人焊接实验 |
| 7.1 自卸车底板焊接机器人焊接实验条件 |
| 7.1.1 自卸车底板焊接实验设备 |
| 7.1.2 自卸车底板焊接实验材料 |
| 7.2 自动焊接实验过程 |
| 7.2.1 自卸车底板模型的离线编程实验 |
| 7.2.2 加工工艺参数设置 |
| 7.2.3 自卸车底板自动焊接实验 |
| 7.2.4 焊接实验结果与分析 |
| 7.3 结论 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（9）基于EtherCAT的分布式弧焊监测及质量分析系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 基于PC和数据采集卡的弧焊数据监测 |
| 1.2.2 基于外部总线分布式弧焊数据监测 |
| 1.2.3 弧焊质量分析 |
| 1.3 本课题研究目标及内容 |
| 第2章 系统总体设计 |
| 2.1 系统层次架构模型 |
| 2.2 系统总体方案设计 |
| 2.3 硬件总体设计 |
| 2.4 软件总体设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 系统硬件设计 |
| 3.1 嵌入式控制器 CX8090 |
| 3.2 模拟量输入端子模块 |
| 3.3 传感器的选择 |
| 3.3.1 电压传感器的选择 |
| 3.3.2 电流传感器的选择 |
| 3.3.3 流量计的选择 |
| 3.4 传感器标定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 视频采集设计 |
| 4.1 图像采集模块 |
| 4.1.1 技术方案及应用目标 |
| 4.1.2 焊接过程观察的难点 |
| 4.1.3 电弧视频采集系统的应用及实验研究 |
| 4.2 MC500S系统 |
| 4.2.1 摄像头 |
| 4.2.2 明场暗场及参数调节 |
| 4.3 无线传输设计 |
| 4.3.1 传输方案设计 |
| 4.3.2 微波无线传输装置 |
| 4.4 无线急停系统设计 |
| 4.4.1 工作模式 |
| 4.4.2 功能实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统软件设计 |
| 5.1 软件开发环境 |
| 5.2 软件通讯 |
| 5.2.1 ADS通讯 |
| 5.2.2 SQL Server与 TwinCAT Database Server通讯 |
| 5.3 TwinCAT PLC程序设计 |
| 5.4 数据库设计 |
| 5.5 手工焊接空间角度和速度采集 |
| 5.5.1 Leap Motion |
| 5.5.2 模型介绍 |
| 5.5.3 C#和Leap Motion |
| 5.6 系统主要功能实现 |
| 5.6.1 登录模块 |
| 5.6.2 用户管理模块 |
| 5.6.3 任务管理模块 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 数据信号分析 |
| 6.1 数字滤波器设计 |
| 6.1.1 FIR滤波器 |
| 6.1.2 IIR滤波器 |
| 6.1.3 自适应滤波器 |
| 6.2 数据重绘 |
| 6.3 特征值分析 |
| 6.4 统计分析 |
| 6.5 UI相图分析 |
| 6.6 频域分析快速傅里叶变换 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）PE管道焊接关键参数智能监控系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 PE管道国内外发展现状 |
| 1.2.2 PE管道焊接监控系统研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 论文结构 |
| 2 系统方案设计 |
| 2.1 课题需求分析 |
| 2.2 系统总体构成设计 |
| 2.3 系统总体功能设计 |
| 2.4 开发平台选择及环境搭建 |
| 2.4.1 Visual C#简介 |
| 2.4.2 Eclipse简介 |
| 2.4.3 Android开发环境配置 |
| 2.4.4 Web开发环境配置 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 课题研究涉及相关技术 |
| 3.1 焊工指纹识别 |
| 3.1.1 指纹图像采集技术 |
| 3.1.2 指纹细节特征提取 |
| 3.1.3 指纹匹配验证技术 |
| 3.2 管材标识信息识别 |
| 3.2.1 OCR图片文字识别技术 |
| 3.2.2 文字识别算法 |
| 3.3 定位技术 |
| 3.4 Android开发技术 |
| 3.5 Web应用程序开发技术 |
| 3.5.1 B/S开发架构 |
| 3.5.2 MVC系统设计模式 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 软件开发与程序设计 |
| 4.1 指纹采集模块设计 |
| 4.1.1 指纹采集模块选择 |
| 4.1.2 指纹采集模块通信协议 |
| 4.1.3 上位机软件设计 |
| 4.2 手机端软件开发 |
| 4.2.1 获取经纬度 |
| 4.2.2 获取管材图像 |
| 4.2.3 Android与服务器通信 |
| 4.3 Web端应用程序开发 |
| 4.3.1 平台定制功能设计 |
| 4.3.2 数据库设计 |
| 4.3.3 接口设计 |
| 4.3.4 焊接关键点位置信息获取 |
| 4.3.5 管材标识信息识别 |
| 4.3.6 短信预警功能设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 系统测试与分析 |
| 5.1 指纹采集模块测试 |
| 5.2 手机客户端软件测试 |
| 5.3 Web端软件测试 |
| 5.3.1 项目部署及发布 |
| 5.3.2 平台定制功能测试 |
| 5.3.3 数据采集及地图定位测试 |
| 5.3.4 管材标识信息识别测试 |
| 5.3.5 工艺参数获取及短信报警测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、焊接工艺参数化设计软件开发（论文参考文献）
- [1]转向架构架焊接工艺文件智能编制系统的设计与开发[D]. 关凯楠. 大连交通大学, 2020(06)
- [2]滚磨光整加工数据库平台研发及工艺方案决策方法研究[D]. 高炜. 太原理工大学, 2020
- [3]摩擦塞-铆复合焊接设备及控制技术研究[D]. 许少阳. 北京工业大学, 2020(06)
- [4]5G网络技术对提升4G网络性能的研究[J]. 刘奕. 数码世界, 2020(04)
- [5]Invar合金模具典型结构焊接参数化建模与工艺优化研究[D]. 凌万里. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [6]基于弧焊机器人的金属表面堆焊制字工艺及离线编程研究[D]. 马骏. 江苏科技大学, 2019(03)
- [7]基于VB与ANSYS参数化建模的高压加热器强度分析与轻量化设计[D]. 李雅楠. 北京化工大学, 2019(06)
- [8]基于激光跟踪技术的自卸车底板自动焊接机器人系统研发[D]. 付文博. 济南大学, 2019(01)
- [9]基于EtherCAT的分布式弧焊监测及质量分析系统[D]. 路康. 北京工业大学, 2019(03)
- [10]PE管道焊接关键参数智能监控系统研究[D]. 刘会. 西安工业大学, 2019(03)