一、汽车纵梁孔位快速检测法（论文文献综述）
孙长荣[1]（2018）在《基于机器视觉的汽车雷达支架装配质量检测系统研发及关键技术研究》文中提出汽车雷达支架装配质量将影响雷达检测精度和汽车在正常使用过程中的安全性能。目前,大多数企业利用人工对雷达装配精度进行检测,生产效率低,产品质量难以得到保证。鉴于此,在对当前基于机器视觉技术的工业检测方法进行充分的研究后,并针对汽车雷达支架装配图像的成像特点,提出了基于机器视觉技术的雷达支架装配质量检测方法,实现对汽车雷达支架的装配质量自动检测。在研发过程中,本文展开的工作主要包括以下几方面:（1）汽车雷达装配质量检测系统总体设计。根据汽车雷达支架装配的特点进行基于机器视觉的汽车雷达支架装配质量检测系统的总体设计,检测系统包含进出料、检测、焊接三个模块;根据检测系统的要求完成硬件设计与选型,采用一台高性能工控机、四台独立的高分辨率线性扫描摄像机,摄像相机镜头配备LED环形光源等,完成检测系统的硬件平台搭建;（2）雷达装配图像预处理。根据汽车雷达支架装配图像的特点提出基于直方图的灰度世界图像增强方法,在利用直方图均衡化对汽车雷达支架图像进行增强处理的同时,利用灰度世界算法进行颜色平衡,除去人工光源对图像的影响,增强图像的边缘细节;分析了三种常见的滤波方法以及原理,研究了不同方法的滤波效果,最终确定基于中值滤波实现图像的预处理;（3）雷达支架轮廓提取。在研究图像分割方法的后,首次提出了一种改进的二维OTSU图像分割方法,得到的汽车雷达支架轮廓清晰,背景噪声点少;分析不同边缘检测算子方法和检测效果,确定了基于Canny算子的汽车雷达支架装配图像边缘检测,实现目标轮廓提取;（4）汽车雷达支架装配质量检测系统实现。针对汽车雷达支架三种不同装配问题,分别提出了基于Hough变换直线检测原理进行漏装检测;基于Hough变换圆检测原理进行虚焊检测;基于最小二乘拟合圆理论进行装配孔径检测,以此来实现对汽车雷达支架装配质量的检测。此外,基于MATLAB GUI软件开发平台和MATLAB Stereo Camera Calibrator实现摄像机标定以及图像处理算法的编程和人机界面设计。该检测系统在理论研究的基础上,进行了大量实验验证工作,结果表明,该系统能够完成汽车雷达支架漏装、虚焊和装配孔径大小合格的检测内容,满足提高汽车雷达支架装配质量检测效率的检测要求。
杜换军[2]（2007）在《汽车纵梁机器视觉检测系统中的图像拼接技术研究》文中研究说明自动建立大型、高分辨率的图像拼接技术一直是摄影测量学、计算机视觉和计算机图形学等领域比较活跃的研究课题。用普通相机采集图像,通过图像拼接技术获得宽视角的高分辨率图像,可以使机器视觉不再受视野限制而应用于更多场合。本文将图像拼接技术应用于汽车纵梁机器视觉检测系统,以实现纵梁的自动检测。图像采集是本系统研究的首要步骤,本文在机器视觉检测系统理论指导下,根据汽车纵梁连续生产的特点和检测要求,设计了汽车纵梁机器视觉检测系统的硬件装置和软件模块。纵梁的图像以BMP格式的灰度图保存,经过几何变换、中值滤波等预处理后,便进入了拼接流程。本文依次分析几何校正、图像匹配、图像合并等重要环节中的理论算法后,针对本系统的图像特点和检测要求,选用实物模型法校正图像;用基于网格模板匹配的算法来匹配图像,并将搜索区域锁定在重叠区域内,在保证匹配精度的同时,大大提高了匹配速度;图像合并时,先用渐入渐出的方法合并图像,再用中值滤波进一步消除拼接处的缝隙。最后,在Visual C++ 6.0集成环境下编制了上述相关算法的程序,并应用于本系统装置所采集的钢板序列图像的拼接,测试效果和误差分析显示了算法的可行性。
周奎[3]（2006）在《图像处理在汽车纵梁漏孔检测中的应用和研究》文中指出传统汽车纵梁漏孔检测主要以人工方式进行:检测工人把纵梁和标准纵梁AutoCAD图纸进行比对来检测是否有漏孔、用千分尺等工具手动测量孔心位置是否合乎要求。这种检测方式严重依赖人工,可靠性不高,效率不高,不适应现代化工业生产的需要。本文介绍了一种利用图像处理技术实现汽车纵梁漏孔检测的方法,并在此基础上完成了“汽车纵梁漏孔自动检测装置”研制。本文首先对图像处理相关知识、纵梁基本知识、漏孔检测参数和特点进行简单介绍,然后对如何根据纵梁漏孔检测的实际情况构建一数字图像处理系统来实现纵梁漏孔检测进行了分析,并给出了总体方案。随后详细介绍了系统的硬件和软件设计,包括硬件系统的组成模块和特性参数、标准信息的导入及图像处理模块算法等。本文以图像处理模块算法为重点,详细介绍了图像处理区域的确定、图像预处理、边缘检测和圆的随机Hough变换检测的算法分析设计。文章末尾简单介绍了装置调试情况,并对系统误差做了简单分析。最后总结课题研究,并对汽车纵梁漏孔检测的发展作了展望。
赵子军[4]（2001）在《汽车纵梁孔位快速检测法》文中进行了进一步梳理通过对纵梁孔及孔位尺寸进行归类、分析,制作了检测销和直尺固定在深度尺上的方法,提高了纵梁孔位检测速度和准确度。
赵子军[5]（2001）在《汽车纵梁孔位的快速检测》文中认为 汽车纵梁上有300多个孔、400多个孔位尺寸,经过归类后,孔位尺寸分为翼（腹）面孔至腹（翼）面距离和同一平面上的孔距两种。批量生产时,若采
二、汽车纵梁孔位快速检测法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车纵梁孔位快速检测法（论文提纲范文）
（1）基于机器视觉的汽车雷达支架装配质量检测系统研发及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 机器视觉技术在质量检测领域的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 机器视觉技术 |
| 1.3.1 机器视觉技术概述 |
| 1.3.2 机器视觉系统的组成 |
| 1.4 汽车雷达支架装配质量检测目前存在的问题 |
| 1.4.1 传统质量检测存在的问题 |
| 1.4.2 机器视觉质量检测存在的问题 |
| 1.5 本文主要内容 |
| 第2章 汽车雷达支架装配质量检测系统设计 |
| 2.1 检测内容和要求 |
| 2.1.1 检测内容 |
| 2.1.2 检测系统的技术要求 |
| 2.2 检测系统的总体设计 |
| 2.2.1 系统的组成 |
| 2.2.2 系统的工作原理 |
| 2.3 检测系统硬件选型 |
| 2.3.1 光源的选择 |
| 2.3.2 相机选型 |
| 2.3.3 图像采集卡 |
| 2.3.4 I/O端口扩展 |
| 2.3.5 图像处理硬件平台 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 汽车雷达支架装配图像预处理 |
| 3.1 图像增强方法的研究 |
| 3.1.1 直方图均衡化 |
| 3.1.2 灰度世界算法 |
| 3.1.3 基于直方图的灰度世界图像增强方法 |
| 3.2 图像滤波方法的选择 |
| 3.2.1 中值滤波 |
| 3.2.2 高斯滤波 |
| 3.2.3 均值滤波 |
| 3.2.4 基于中值滤波的图像预处理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 汽车雷达支架轮廓提取方法研究 |
| 4.1 图像分割 |
| 4.1.1 常用的图像分割方法分析 |
| 4.1.2 基于改进的二维OTSU汽车雷达支架装配图像分割 |
| 4.2 边缘检测 |
| 4.2.1 常用边缘检测算子分析 |
| 4.2.2 基于Canny算子的汽车雷达支架装配图像边缘检测 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 汽车雷达支架装配质量检测系统的实现 |
| 5.1 汽车雷达支架装配质量检测系统软件开发 |
| 5.1.1 检测系统软件开发平台 |
| 5.1.2 检测系统软件界面设计 |
| 5.2 摄像机的标定 |
| 5.2.1 摄像机标定原理 |
| 5.2.2 摄像机标定方法 |
| 5.3 汽车雷达支架漏装检测 |
| 5.3.1 Hough变换直线检测原理 |
| 5.3.2 汽车雷达支架漏装检测方法 |
| 5.4 汽车雷达支架虚焊检测 |
| 5.4.1 Hough变换圆检测原理 |
| 5.4.2 汽车雷达支架虚焊检测方法 |
| 5.5 汽车雷达支架装配孔径检测 |
| 5.5.1 最小二乘拟合圆检测原理 |
| 5.5.2 数学形态学处理 |
| 5.5.3 汽车雷达支架装配孔径检测方法 |
| 5.6 检测系统的结果分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）汽车纵梁机器视觉检测系统中的图像拼接技术研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.2 图像拼接技术的发展概况 |
| 1.3 图像拼接技术的应用现状 |
| 1.3.1 工业检测 |
| 1.3.2 油田地质勘探 |
| 1.3.3 曲面形体投影栅相位检测 |
| 1.3.4 医学图像 |
| 1.3.5 虚拟现实 |
| 1.4 课题的意义 |
| 1.5 论文的主要工作及章节安排 |
| 第二章 汽车纵梁机器视觉检测系统的构成 |
| 2.1 机器视觉系统 |
| 2.2 汽车纵梁机器视觉检测系统的构成 |
| 2.2.1 系统工作原理 |
| 2.2.2 硬件组成 |
| 2.2.3 软件组成 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 数字图像处理技术 |
| 3.1 数字图像 |
| 3.2 数字图像的平滑处理 |
| 3.2.1 线性滤波 |
| 3.2.2 数学形态法滤波 |
| 3.2.3 非线性滤波 |
| 3.3 纵梁图像的平滑处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 图像拼接技术 |
| 4.1 纵梁图像拼接的算法要求 |
| 4.2 图像的几何变换 |
| 4.2.1 空间变换 |
| 4.2.2 灰度插值方法 |
| 4.2.3 几何变形校正 |
| 4.3 图像匹配算法 |
| 4.3.1 基于相位相关的匹配算法 |
| 4.3.2 基于小波变换的匹配算法 |
| 4.3.3 SIFT 特征匹配算法 |
| 4.3.4 模板匹配算法 |
| 4.4 图像合并 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 纵梁图像拼接的具体实现 |
| 5.1 软件开发环境 |
| 5.2 软件功能设计 |
| 5.3 类的介绍 |
| 5.4 图像拼接的具体实现 |
| 5.4.1 几何变形校正 |
| 5.4.2 匹配算法 |
| 5.4.3 合并图像 |
| 5.5 测试结果及误差分析 |
| 5.5.1 测试结果 |
| 5.5.2 误差分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 研究结论及分析 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 进一步工作 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
（3）图像处理在汽车纵梁漏孔检测中的应用和研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 数字图像处理概述 |
| 1.3 本课题的研究目的和意义 |
| 1.4 本课题的主要研究内容及本人所做的主要工作 |
| 1.5 论文的主要内容 |
| 第二章 汽车纵梁漏孔检测系统分析 |
| 2.1 汽车纵梁概述 |
| 2.2 汽车纵梁漏孔检测的主要内容 |
| 2.3 系统的技术指标 |
| 2.4 应用数字图像处理技术的汽车纵梁漏孔检测分析 |
| 第三章 系统硬件设计 |
| 3.1 系统硬件的总体方案 |
| 3.2 运动模块设计 |
| 3.3 摄像模块设计 |
| 3.4 图像采集模块 |
| 3.5 系统硬件总成示意图 |
| 第四章 系统软件设计 |
| 4.1 系统软件总体设计 |
| 4.2 数据导入模块设计 |
| 4.3 图像处理模块设计 |
| 4.4 系统控制模块设计 |
| 第五章 调试结果与系统误差分析 |
| 5.1 调试结果分析 |
| 5.2 系统误差分析 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 作者在攻读硕士研究生期间发表的论文 |
| 附录B 纵梁DWG008 的第9 次检测数据 |
| 致谢 |
| 中文详细摘要 |
（4）汽车纵梁孔位快速检测法（论文提纲范文）
| 1 纵梁孔及孔位尺寸归类分析 |
| 2 检测工艺分析 |
| 3 检测方法的确定 |
| 4 结束语 |
四、汽车纵梁孔位快速检测法（论文参考文献）
- [1]基于机器视觉的汽车雷达支架装配质量检测系统研发及关键技术研究[D]. 孙长荣. 江苏科技大学, 2018(03)
- [2]汽车纵梁机器视觉检测系统中的图像拼接技术研究[D]. 杜换军. 吉林大学, 2007(02)
- [3]图像处理在汽车纵梁漏孔检测中的应用和研究[D]. 周奎. 武汉科技大学, 2006(12)
- [4]汽车纵梁孔位快速检测法[J]. 赵子军. 机械, 2001(S1)
- [5]汽车纵梁孔位的快速检测[J]. 赵子军. 机械工人.冷加工, 2001(12)