一、膜分离技术在氰化物回收中的应用（论文文献综述）
王驰[1]（2020）在《同步资源及能源回收的电化学-渗透耦合系统建立与研究》文中提出随着经济的快速发展和工业化的加速推进,由重金属引起的环境污染日趋严重,尤其是当富含大量重金属离子的废水排放到自然水体中,使公众健康和生态环境面临巨大威胁。然而,重金属废水中蕴含着丰富有价值的资源。传统污水处理技术在回收金属资源时,需要大量的动力和化学药剂消耗作为代价。因此,研发新型的环境友好处理工艺,从重金属废水中回收有价资源已成为环境工程领域一个重要的研究方向,是实现重金属废水的资源与能源化,并可持续发展的有效途径之一。本文创造性提出了重金属废水处理协同资源及能源共生的亲自然新范式,利用电化学界面氧化还原协同正渗透（FO）技术,实现重金属废水自发进行水质再生过程并兼具产电和回收再利用金属资源的性能。本文首先提出并构建了电化学-正渗透耦合系统（Electrochemical-Osmosis System,EOS）。通过理论模拟确定了EOS中铁片阳极可自发进行界面氧化,将化学能转化为电能。氧化产物Fe2+既能提升驱动液渗透压通过FO膜实现水的提取,同时又能释放电子用于回收原料液中的金属离子。通过调控驱动液与原料液的实验参数,可显着提升阳极的反应速率和系统内部电荷的传输能力,致使系统的输出功率得到有效改善。将LED阵列接入到五组串接的EOS,实现了LED稳定并持续发光。系统最大水通量可达5.09 L m-2 h-1,碳毡阴极回收铜单质的速率为11.53 g m-2 h-1,最大输出功率密度可达1.05 m W cm-2。实验结果表明,EOS自发处理模拟含铜废水过程中可实现水、电、金属同步回收的三效合一。随后探究了不同膜材料分别集成EOS的效能差异。当采用聚合电解质改性的纳滤（NF）膜集成于EOS时,系统可获得更高的水通量值和输出功率密度,同时又能通过电荷间的排斥性质有效地抑制原料液中Cu2+的正混通量。研究结果表明,与传统EOS相比,1.5双分子层（Bilayer）聚合电解质改性的NF膜集成的EOS,最大输出功率密度可提升18%,水通量提高2.8倍,同时Cu2+的正混通量也相应降低了69%。为探索优化效能后的EOS实际应用价值,采用电镀废水作为原料液,系统可实现以9.38 L m-2 h-1的水通量汲取净水,同时最大输出功率密度达0.35 m W cm-2。实验结果表明,利用EOS处理电镀废水时可同步产生电能及回收金属资源,证实了EOS具有良好的应用前景。为改进和优化EOS的阳极驱动力,提出了光助EOS理念。采用太阳光作为外界能源,设计并构建了一种绿色、可持续发展且能自发进行的光电化学-正渗透耦合系统（Photoelectrochemical Osmotic System,PEOS）。通过镍纳米颗粒（Ni NPs）改性后的钛基底半导体材料作为光阳极,可显着提高光生电子的传导能力。利用Na2-EDTA溶液作为PEOS的驱动液,既能提升阳极的光电流活性,又能产生较高的渗透压促进FO膜汲取净水。研究结果表明,光激发下的PEOS可实现以0.84 L m-2 h-1的水通量汲取净水,同时原料液中铜单质的回收速率可达5.5 g m-2 h-1,系统产生221.8 m W m-2的最大输出功率密度。选用不同成分的模拟金属废水分别作为原料液时,PEOS均展现了多效合一的效能。由此验证了该系统可高效且自发的处理重金属废水,同时兼具制备再生能源及回收金属资源的特点,为重金属废水处理技术提供了一个新的平台。
赵玲玲[2]（2020）在《沉淀-电解氧化法处理高铁氰化废水的研究》文中指出氰化废水的循环利用与达标外排是黄金冶炼行业节能减排、降低成本的关键环节,因此对其进行无害化处理或者综合利用具有重要的现实意义。论文采用沉淀-电解氧化联合技术对某黄金冶炼厂的高铁氰化提金废水进行综合处理,主要研究了沉淀、电解氧化过程及其主要影响因素,并在相关基础理论计算的基础上,进一步揭示了沉淀-电解氧化联合处理氰化废水过程的反应机理。研究表明,常温下向100mL含氰废水中加入3.0gCuCl2并搅拌40min后,CNT、CN-及Fe（CN）64-的沉淀率分别可达到95.29%、98.00%与100%。随着CuCl2加入量的增大,氰化废水中各主要离子的沉淀率逐步增加,沉淀物的形成次序为CuCN、Cu2Fe（CN）6、CuSCN。以钛板为阴阳极,采用一阴两阳电极体系对沉淀后液进行电解氧化处理,当电解溶液体积分数为60%,电解时间为5h,外加电压为6V,极板间距为15mm时,氰化废水中CNT与CN-的去除率分别达到了99.76%与99.90%。随着外加电压的增大,残留于废水中的Zn（CN）42-、Cu（CN）32-、CN-、SCN-及Cl-在电场作用下向阳极定向迁移,迁移至阳极表面的Cl-发生阳极氧化反应,生成的Cl2/ClO-将氰化物氧化为N2和CO2,释放出的Cu、Zn阳离子定向迁移至阴极,在阴极发生还原反应得到金属单质,从而使废水中残存的游离氰与金属氰络合离子的去除率逐渐增加。动力学研究表明铁离子和游离氰的沉淀过程符合二级动力学模型,其速率常数分别为2.923dm3/（mol·min）和0.797dm3/（mol·min）,总氰电解氧化过程符合一级动力学模型,反应速率常数随外加电压的增大而增大。
王殿升[3]（2020）在《电镀废水深度处理的工艺设计及案例研究》文中研究说明随着我国经济的快速发展,对我国水生态系统造成严重的影响,工业园区中企业的“三废”排放已成为人们普遍关注的问题,企业对于废水的处理成为重点工作内容之一。“废水”一般指被污染了的没被利用或没有利用价值的水,包括生活污水、工业废水等。废水中含有的化学物质通常不能由水生态系统“自行消化”,因而对水生态系统造成污染。电镀废水是指从电镀行业中排出的包括镀件清洗水、废电镀液、冲刷车间地面、刷洗极板洗水、设备冷却水等。尽管电镀废水的总量远低于生活污水和工业废水,但电镀废水中含有种类繁多的有毒有害物质,尤其是磷、镉、镍、铜、锌、金、银等重金属离子和氰化物,因而必须严格处理。电镀废水水质情况的复杂以及地方排放标准的不断提高,使得电镀废水的处理面临越来越多的挑战。近几年,学者们研究了废水治理的发展现状,提出了工业企业废水治理手段,这些研究成果在为废水处理提供了理论参考的同时也为进一步深入研究水生态治理问题奠定了理论基础。其中,电镀废水作为一种传统的难处理工业废水,以其含有各种有害物质、对生态环境和人类健康具有严重的不良影响等特性引起广大学者的关注。本文通过大量的市场调研,总结了国内典型电镀废水的废水水质状况,根据各种电镀废水的水质状况,有针对性的提出了CAFE综合废水处理工艺。当前我国相关的法律法规规定:电镀行业废水处理中水回用率必须大于50%,中水回用指标满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）,剩余的尾水重金属排放指标按《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）三级排放标准,与《地表水环境质量标准》Ⅴ类水质最高限值,其他指标按《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）三级排放标准。因此,本文在系统分析的基础上,针对电镀废水中化学镀废水、锌镍合金废水、电镀镍废水、含铬废水、含氰废水、含锌、锡废水、含铜废水、含油脱脂废水和含磷废水等典型废水类型提出了相应的CAFE处理工艺路线。利用文中所提出的各种典型电镀废水的处理工艺,在南通市某实际的工程项目中进行了工程设计和建筑设计,经过项目实施过程后对于各工艺段及整体废水处理效率的水质监测,验证了文中所设计的工艺过程的合理性、可行性和可操作性,并在实际生产过程中对于项目的设计方案提出了很多优化建议和改进措施,确保案例顺利实施。经过对国内典型电镀废水的水质调研,确定各种废水水质状况,进而设计处理工艺,工程设计和建筑设计,对该废水处理工艺的落实实施有利于处理电镀产业废水,保护地表水环境质量,改善区域水环境质量,提高基础设施配套水平,促进区域的环境和经济可持续发展。在废水处理工程的建设和投产运行后,使建设项目对环境的影响降到最低,达到国家规定的相关标准。
李超[4]（2020）在《脱硫废液在高温荒煤气中的热解特性研究》文中研究说明焦炉煤气采用氨法HPF湿式氧化脱硫过程中会产生大量的脱硫废液,我国每年会产生脱硫废液约396万吨。脱硫废液含有COD（>100000 mg/L）、硫化物（>2000 mg/L）、氨氮（>20000 mg/L）和盐分（～200 g/L）,是一种危害极大的污染物。国内外焦化行业急需高效、洁净、低成本的脱硫废液处理技术。针对现有处理脱硫废液技术中存在的设备投资大、运行成本高、易产生二次污染等问题,本文提出了“利用焦炉上升管中高温荒煤气余热热解法处理脱硫废液”的新方法。然而,在研究中发现:脱硫废液的组成和性质认识不系统、不完整;未见含盐废液在高温中蒸发的研究报道;脱硫废液在上升管荒煤气中热解的机理不清楚;上升管余热处理脱硫废液的工艺参数待确定、需优化;在大型焦炉试验运行中核心设备待研制。本文针对上述存在的问题,以焦炉煤气净化HPF法脱硫废液作为研究对象,主要开展了五方面的研究工作:（1）脱硫废液的组成和性质研究;（2）脱硫废液和煤共热解特性及动力学研究;（3）脱硫废液高温蒸发模型研究及模型参数优化;（4）单上升管中脱硫废液热解特性研究及喷洒参数优化;（5）大型工业焦炉热解脱硫废液工艺的核心设备研制。在此基础之上,在山西省焦炭集团益兴焦化厂（100万吨/年焦炭规模）建立了利用余热热解法处理12000吨/年脱硫废液的工程示范装置,系统评价了该工艺对焦化相关产品或操作的影响。经研究获得的主要结果和结论如下:1.在脱硫废液混合盐中,S为主要元素,占到原子序数小于Na元素总量的95.97%;XRD物相分析曲线与NH4SCN（25-0044）、（NH4）2SO4（41-0621）、（NH4）2S2O3（31-0068）的标准图谱对应较好;FT-IR分析曲线吸收峰对应的NH4SCN和（NH4）2SO4的红外振动峰较强烈;SEM分析中可以明显看出结晶较好、细长形的柱状晶体结构。脱硫废液为弱碱性溶液,p H值在8～9左右,其中主要无机物成分为硫氰酸铵和硫代硫酸铵,平均值分别为158.84 g/L和85.04 g/L;主要有机物成分为苯酚和对甲苯酚,分别占有机物总量29.01%和16.84%。脱硫废液中含盐浓度与沸点的关系满足公式Tb（28）0.0053c2（10）0.0664c（10）100。氩气环境中脱硫废液混合盐失重可分为五个阶段,开始热解于95.26℃,在温度达436.55℃时热解累计失重达99.00%,混合盐基本全部分解。2.脱硫废液和煤共热解从室温加热到500℃后开始热分解并产生大量气体,其中氢气含量最大时可达65%～70%左右,吸收液中COD的含量增幅较大,从9.54 mg/L增大到142.06 mg/L,热解残留物中g-C3N4对应的位于27.4°处的峰会随着温度增高而略有变高,而13.0°处的峰会随温度升高而变弱。升温速率加快有利于CO2、CH4和CO的生成,其变化幅度也会随之增大,12℃/min时,CO2、CH4和CO的释放量为最大,吸收液中COD和氨氮的含量随升温速率加快而升高,SCN-的含量略有下降。配煤中增加脱硫废液的含量会抑制CO2和CH4的生成,吸收液中COD、SCN-和氨氮的含量也会剧烈增长,热解残留物中Na和S元素的含量升高,使焦炭质量下降。H2S的生成量会在540℃之后迅速增多,并在600℃时达到顶峰2.061g/L,随脱硫废液含量的增加H2S的释放量会迅速增加。热解残留物中的S会随终温的升高而减少,但随脱硫废液含量由0%增加到15%,残留物中的S会由0.16%增加至0.95%。以分布活化能DAEM模型为基础,建立了加入脱硫废液的配煤热解动力学模型,得出加入脱硫废液浓度、热解终温、升温速率与挥发分析出产量的关系方程m j（7）T（8）（28）m j??。3.上升管高温荒煤气中喷洒脱硫废液喷雾的蒸发模型在800℃时,公式We（28）f（7）T（8）计算出雾滴运动最远距离为0.051 m,根据300次装煤的高度可得出喷嘴距焦炭表面的平均距离为0.075 m,该平均距离置信度为95%的置信区间（CI）为（0.047-0.103）,更加符合高温中雾滴的蒸发情况。荒煤气流动速度从0 m3/h增大到700 m3/h,液滴粒子轨迹的分散程度从x轴-0.181～0.174 m增大到-0.308～0.246 m的范围,液滴粒子达到荒煤气流速的时间从0.007s增大到0.02s,喷洒废液前后上升管中心竖直方向的流场速度沿高度变化的关系为u（28）f（7）h R（8）。喷洒脱硫废液前后上升管平均温度关系为T（28）568.49ln（7）T 0（8）-3151.9,在结焦时间20 h内,距上升管水封盖3 m处喷洒脱硫废液,蒸发后上升管的平均温度为620.44℃,平均蒸发时间为0.0025 s。喷洒量的增加会使喷雾的喷洒压力增加,有利于提高蒸发速率,但会增加蒸发时所消耗的热量,优化的喷洒流量为55 kg/L左右。喷嘴的孔径越小,喷射压力越大,液滴平均粒径越小,蒸发时间越短。喷射角度的增大会使液滴分散,间距增加,有利于液滴吸收更多的热量,减少蒸发时间。4.脱硫废液经蒸发干燥得到的固体混合盐在模拟焦炉煤气气氛下（55%H2+6%CO+25%CH4+14%Ar）热解有五个主要阶段:硫氰酸铵的晶型转变（92.87～127.38℃,主要为单斜晶体转变为正交晶体,以及正交晶体向正方晶相的转变）、硫氰酸铵向硫脲的异构化（127.38～246.26℃）、硫氰酸铵与硫代硫酸铵的共热解（246.26～290.45℃）、硫代硫酸铵与硫酸铵的分解（294.29～375.15℃以及375.15～543.26℃）,在384.19℃时热解累计失重达99.00%。与在氩气环境中热解对比,在模拟焦炉煤气中开始热解和完全热解所需的温度均较低,且硫氰酸铵晶型转变、异构化和热分解所对应的吸热峰更加尖锐。在单上升管小试试验中,喷洒的优化条件为:喷洒位置为距上升管水封盖距离3 m的位置,喷洒量为50～55 L/h,喷洒时间为装煤后10分钟到结焦过程的20 h以内。在单上升管中脱硫废液喷洒量为40～96 L/h,上升管温度降低了76～287℃,喷洒量v与温差ΔT的关系为ΔT=-2.939v,喷洒量v与上升管高温荒煤气出口处硫氰酸铵浓度C的关系为C（7）N H4SCN（8）（28）f（7）v（8）,4.3 m单上升管最大废液处理量为61.98 kg/h。5.大型焦炉热解脱硫废液工艺的核心系统研制,主要是（1）研制出脱硫废液精细过滤系统,该系统采用多层次、多材料的复合结构;（2）研制出恒压、连续输送系统,将脱硫废液从储槽经泵加压送入喷射系统;（3）优化的喷嘴孔径为1 mm、喷射角度为60°,并增加了喷射器旋转保护装置、喷嘴自清洗装置以及泄压装置等,开发了密封-喷雾-定角一体化高温高压防滴漏技术,保证了喷射器喷嘴连接处的密封性,并研发了新型适用于工程示范的喷射器装置;（4）开发了保护炭化室安全的系统自控技术,在上升管温度较低时控制喷射器自动切换为蒸汽;（5）研发出采用自制冷却液的湿法打孔技术对上升管内衬砖打孔,运用熔焊技术和定位器可保证喷射器定位管的密封性及安装角度;（6）脱硫废液的过滤、储存、加压和喷射等全部过程通过总控制系统进行监测和控制。6.在大型工业焦炉中喷洒脱硫废液前后,对焦化产品及工艺废水的影响情况如下:（1）煤气中检测到H2S、HCN和CS2的平均含量均处于同一水平,在脱硫塔的入口处均未检测到硫氰酸根,且化验室煤气出口处检测到煤气各组分均保持在同一水平,NH3和苯的平均浓度达标率为99%～100%;（2）焦油中粘度(E80)降低了17.58%,有利于焦油质量提升,各项指标均保持一致,在正常范围内;（3）脱硫液中p H为8.5左右,各成分含量基本处于同一水平;（4）蒸氨废水各项指标均达到焦化生化进水指标,焦化调节池及生化排水中的各指标含量也基本保持一致;（5）皮带焦的各项指标均保持在同一水平。利用焦炉上升管高温荒煤气余热热解脱硫废液的方法对焦化系统没有不利影响,比炼焦配煤法处理脱硫废液的处理量可增加9.6%。利用荒煤气余热热解脱硫废液技术与现有技术相比,具有投资小、能耗低、运行费用低、工人劳动强度低和处理彻底等技术优势。
刘杰[5]（2019）在《离子浮选处理氰化提金废水的研究》文中指出氰化提金具有工艺简单、提金速度快等优点,是目前应用最为广泛提金技术。氰化提金技术的广泛应用不可避免的产生了大量氰化废水,而金矿往往与铜铁锌等硫化矿紧密伴生,造成氰化废水中金属离子含量过高,增加了氰化废水的处理难度。本论文以模拟水样为研究对象,采用季铵盐离子浮选处理氰化提金废水,探索了pH、季铵盐种类和用量、搅拌时间、絮凝剂种类和用量对氰化物去除效果的影响。pH对浮选效果影响较大,亚铜氰络离子随pH的变化呈现出不同的形态分布特征。随着pH的升高,亚铜氰络离子去除效果逐渐变差。季铵盐筛选试验可知,长链季铵盐起泡能力更弱,与亚铜氰络离子缔合稳定性更好。季铵盐与锌氰络离子缔合稳定性较差,仅有双链季铵盐可以和锌氰络离子生成不溶性缔合物,因此选择加入铜离子络合游离氰化物。絮凝剂探索试验发现,有机絮凝剂的添加降低了铜氰络合物的去除率。在低浓度条件下,无机絮凝剂对铜氰络合物有一定促进作用,但高浓度的的无机絮凝剂会降低铜氰络合物的去除率。选择CTAB为粗选捕收剂,DDAC为扫选捕收剂,采用一粗两扫浮选工艺,浮选后溶液中残余铜和总氰的含量分别为10.57 mg/L和39.03 mg/L,去除率分别是94.78%和88.78%。浮选后仍有部分氰化物无法去除,计算表明浮选后90%的氰化物都是HCN。在模拟水样基础上,通过溶液化学计算、粒度分析和红外光谱分析对季铵盐与铜氰络合物的作用机理进行分析。溶液化学计算可知,在pH=5时,溶液中Cu（CN）2-为优势组分,随着pH进一步增加,Cu（CN）32-和Cu（CN）43-含量逐渐升高,当pH大于8后,Cu（CN）32-变为优势组分,说明季铵盐和亚铜氰络离子的生成缔合物的稳定程度依次是Cu（CN）2->Cu（CN）32->Cu（CN）43-。粒度测试发现双链季铵盐缔合效果更好,生成缔合物粒度更大。缔合物中铜含量测定结果表明,随pH的升高,缔合物中铜含量不断降低,说明Cu（CN）32-和Cu（CN）43-含量逐渐升高,与热力学计算结果相吻合。红外光谱分析表明,缔合物在2114 cm-1处出现了氰基吸收峰,说明季铵盐与亚铜氰络离子发生了缔合反应。实际废水浮选试验结果表明,离子浮选对铜、铁、氰化物和硫氰根均有一定的去除效果。在油酸用量为0.1168 g/L时,去除效果最好,铜、铁、氰和硫氰浓度分别是80.9 mg/L、90.2 mg/L、169.5 mg/L和0.81 g/L,去除率分别是78.37%、41.69%、80.92%和60.62%。离子浮选对实际废水处理效果不太理想,主要由于实际废水中离子强度过高,一方面使季铵盐碳链发生蜷曲,降低了缔合物的疏水性;另一方面改变了亚铜氰络离子分布情况,降低了季铵盐与铜氰络合物的缔合效果。该论文有图29副,表23个,参考文献97篇。
刘祎玮[6]（2019）在《膜分离耦合催化湿式氧化处理有机污染物研究》文中研究说明催化湿式过氧化氢氧化（CWPO）技术具有无选择性、应用范围广、环境友好等特点,是一种处理废水的有效方法。催化剂是影响该技术催化性能的关键因素。与均相催化剂相比,非均相催化剂容易回收再利用且应用pH范围广,受到研究者的广泛关注。但目前的非均相催化剂存在催化活性低等问题,限制了CWPO技术的进一步推广。针对上述问题,论文耦合了CWPO技术与膜分离技术,通过加快反应物的传质过程,提高CWPO技术降解有机污染物性能。主要研究内容如下:（1）采用溶胶凝胶法-浸渍提拉-热处理法制备负载Fe2O3/Al2O3催化剂的陶瓷管式膜。通过调控溶胶凝胶中PVA的浓度和膜制备时的涂覆次数,控制膜孔径到超滤膜范围内。考察制备的催化膜的膜性能（膜孔径分布、膜通量、膜亲水性）和催化剂的物理和化学性质（TG、XPS、XRD）。结果表明:利用3 wt.%PVA浓度的溶胶凝胶在膜上涂覆焙烧10次后,可得到均匀的孔径分布和光滑的陶瓷膜表面;氧化铁催化剂在陶瓷膜表面及膜孔道内分布均匀;膜孔径约为50 nm,膜面接触角为10.02°,具有良好的亲水性。（2）以苯酚为目标污染物,考察Fe2O3/Al2O3催化膜的降解性能,并探究了溶液pH、反应温度、操作压力和H2O2浓度对其催化性能的影响。结果表明,在pH=6,温度为90?C,操作压力为4 bar和20 mM H2O2的反应条件下,反应150 min后,Fe2O3/Al2O3催化膜体系对100 ppm苯酚的降解效率及TOC去除率分别达到100%和70%。Fe2O3/Al2O3催化膜具有良好的稳定性能:五次重复实验后,在相同的实验条件下,苯酚的去除率仍可达到96%;在优化条件下,反应结束后的铁溶出量为0.41 mg/L,低于欧盟规定的废水排放标准限值（铁离子浓度<2.0 mg/L）。通过电子自旋顺磁共振技术（EPR）探究反应过程中产生的活性氧自由基（ROS）,结果表明Fe2O3/Al2O3催化H2O2产生的羟基自由基（·OH）起主要降解作用。
赫国胜[7]（2017）在《超滤技术在某电子厂镀铜漂洗废水回用处理中的应用研究》文中认为电镀废水成分复杂、危害性大,对环境及人体有很大的危害,本课题以昆山市某电子厂含铜电镀漂洗废水为研究对象,采用化学转化+直接超滤（UF）的工艺处理该废水,研究了pH、浓水排放频率、膜污染现象等对去除废水中Cu2+的影响以及运行控制方式对膜污染的影响。研究了超滤技术在该废水回用处理中的应用,并根据中试试验进行了实际的工程设计、施工、调试。本研究采用占地面积较小的保安过滤器对原废水预处理。采用滤径为200μm的滤袋以及100μm的滤芯过滤,在膜池曝气情况下,预处理可以有效缓解废水中的某些尖锐的杂质对膜丝性能的影响。膜丝断裂以及膜组堵塞的问题可以得到很好的解决。在pH=9.5时,废水中的Cu2+基本全被转化为Cu（OH）2,通过过滤获取调节pH后的氢氧化铜浓液,利用激光粒度仪测定其中的颗粒物粒径。发现95%以上的颗粒物粒径在2.704μm以上,而95%的颗粒物粒径最大不会超过13.713μm。由此发现氢氧化铜颗粒可以被超滤系统中滤径为0.075μm中空纤维膜截留。当原水Cu2+浓度在50-100mg/L,出水Cu2+浓度可降至0.5mg/L以下,当原水Cu2+浓度高达到了324mg/L时,膜出水Cu2+浓度依然维持在较低的浓度水平,Cu2+去除率在99%以上。结果表明pH在9.0-10.0时超滤膜对废水中Cu（OH）2的拦截率≥99%,超滤出水Cu2+浓度≤0.5mg/L,达到了国家电镀污染物排放标准（GB21900-2008）。实验发现,膜池中的SS浓度在高曝气情况下最高可达11000mg/L,低曝气情况下膜池内的SS浓度在3000-9000mg/L之间。原水中Cu2+浓度在50mg/L-100mg/L,经过超滤膜的富集作用,浓水中的Cu2+的浓度也达到450mg/L以上,为铜的回收再利用奠定了基础。本文对超滤系统膜污染现象做了理论分析,在膜污染的形成、控制、缓解进行了试验分析,发现超滤系统的运行控制方式对膜污染现象有很大的影响。间歇出水（膜出水8min,暂停2min）的运行方式可以有效降低膜清洗频率。最后根据试验结果,设计并建设相应的实际工程,处理量为35t/h。自调试完成半年来,系统运行稳定,而经过反渗透处理后出水的电导率降到15μS/cm以下,可以回用于镀件漂洗过程。通过中试研究以及实际的工程运用,含重金属的电镀漂洗水可通过超滤的方式进行回用处理。该方法以膜分离代替沉淀池,减少了占地面积,降低了投资成本与运行成本。通过对工程运行的成本进行分析,该系统三年内每天至少可为该厂节省4695元以上的废水处理成本,废水外排量减少50%。此工艺为该类行业清洁生产的推行提供了一定基础。
姚俊艳[8]（2017）在《超滤膜的改性制备及其在焦化废水处理中的应用》文中指出焦化废水是世界公认的难处理高浓度有机工业废水之一。现有的焦化废水处理技术主要受限于出水水质、成本及运行费用、二次污染三个条件。膜分离技术因效率高、运行费用低、无二次污染在废水处理领域展现了广阔的应用前景。因此,应用以超滤为核心的膜技术处理焦化废水是解决焦化废水处理难题的重要手段,同时也为膜技术在高浓度有机工业废水处理领域的应用奠定了实践研究基础。本文以PES为膜原料,以改善膜亲水性,提高其抗污染性为研究目的,选择PEG-TiO2共混体系为添加剂,通过共混改性制备PEG-TiO2-PES共混膜,研究PEG浓度对改性效果的影响。结果表明,PEG浓度对截留率影响较大,对亲水性和通量有所改善,通过综合评价法确定了其最佳浓度为0.25wt%,此时膜通量虽然不大,但是对某焦化厂二沉池出水的COD截留率较高,说明该膜在焦化废水处理中有一定的应用前景。为了在保证截留率的同时进一步提高膜亲水性和通量,本文以0.25wt%PEG-TiO2-PES共混膜为基质膜,PVA为复合膜改性材料,戊二醛为交联剂,通过涂敷法制得PES/PVA复合膜,研究PVA浓度、交联时间对改性效果的影响。结果表明,在研究范围内,PVA浓度3wt%,交联时间6h,所制膜具有较强的亲水性、较大的通量和较高的截留率,此时接触角由65°降至50°、水通量166L/m2·h、COD截留率89%。最后,将0.25wt%PEG-TiO2-PES共混膜和PEG-TiO2-PES/PVA复合膜用于对CODcr值为4448mg/L的某焦化厂调节池废水进行COD脱除模拟实验。结果表明,两种改性膜均可用于焦化废水处理,通量恢复率都在80%以上,但PES/PVA复合膜的亲水性和耐有机污染性优于PES共混膜,更适宜用于高浓度焦化废水COD脱除,PES共混膜则宜用于处理低浓度焦化废水。
张有会[9]（2017）在《膜分离技术处理电镀废水的应用及其发展前景》文中提出电镀废水可以经过处理之后实现循环利用,文章对膜分离技术的相关概念进行阐述,并且对近期国内外的膜分离技术发展现状进行叙述,介绍了膜分离技术在电镀废水中的具体应用,旨在为电镀废水的处理提供理论依据。
王少兵,王厚朋[10]（2016）在《膜分离技术在化学工业中的应用》文中指出阐述了膜分离技术在化学工业过程中的部分应用,如用于合成氨中的氢气回收、有机蒸汽的分离回收、催化裂化中的富氧再生、海水淡化、卤水提炼及工业废水处理等工艺过程中,并对膜分离技术的强化和未来进行了展望。
二、膜分离技术在氰化物回收中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、膜分离技术在氰化物回收中的应用（论文提纲范文）
（1）同步资源及能源回收的电化学-渗透耦合系统建立与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 基于能源和资源回收的废水处理技术 |
| 1.3 新概念污水处理系统 |
| 1.4 重金属废水的产生及处理 |
| 1.4.1 重金属废水概述及处理现状 |
| 1.4.2 去除废水中重金属的研究现状及进展 |
| 1.5 燃料电池技术在废水处理中的应用 |
| 1.6 正渗透膜分离技术概述 |
| 1.6.1 正渗透膜分离技术的优势及研究进展 |
| 1.6.2 正渗透膜分离技术在水处理领域中的应用 |
| 1.6.3 正渗透膜分离技术在废水能源化及资源化的应用 |
| 1.7 课题研究意义及内容 |
| 1.7.1 研究意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 电化学—正渗透耦合系统(EOS)实现废水金属回收与水、能共生 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料与仪器 |
| 2.2.2 表征与分析方法 |
| 2.2.3 EOS装置的建立和操作 |
| 2.2.4 EOS性能模拟及计算方法 |
| 2.2.5 EOS渗透性能测试 |
| 2.2.6 EOS电化学性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 EOS性能模拟 |
| 2.3.2 EOS渗透性能研究 |
| 2.3.3 EOS电化学性能研究 |
| 2.3.4 多级EOS联合效能评价 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 聚合电解质改性纳滤膜(NF)提高EOS性能的行为机制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料与仪器 |
| 3.2.2 聚合电解质改性膜的制备 |
| 3.2.3 膜表面特性的表征 |
| 3.2.4 膜材料传质性能的表征 |
| 3.2.5 不同膜材料EOS效能评价 |
| 3.2.6 实际电镀污水EOS效能评价 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 不同商品膜集成的EOS效能分析 |
| 3.3.2 聚合电解质改性NF膜的表面特性 |
| 3.3.3 聚合电解质改性NF膜的传质性能 |
| 3.3.4 聚合电解质改性NF膜的EOS效能分析 |
| 3.3.5 不同膜材料集成EOS在实际电镀废水中的应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 光助EOS实现废水金属回收同步水、能共生的效能与机制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料与仪器 |
| 4.2.2 光阳极的制备 |
| 4.2.3 电极物理化学性能表征与分析 |
| 4.2.4 光阳极电化学性能表征与分析 |
| 4.2.5 PEOS的建立与操作 |
| 4.2.6 PEOS效能评价 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 光阳极形貌与结构表征 |
| 4.3.2 光阳极光电性质分析 |
| 4.3.3 PEOS效能评价 |
| 4.3.4 PEOS处理不同金属废水的性能差异 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间公开发表论文及着作 |
（2）沉淀-电解氧化法处理高铁氰化废水的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.文献综述 |
| 1.1 氰化废水概况 |
| 1.1.1 氰化废水来源 |
| 1.1.2 氰化废水的组成 |
| 1.1.3 氰化废水的特点 |
| 1.2 氰化废水的处理工艺 |
| 1.2.1 氰化物的综合回收 |
| 1.2.2 氰化物的破除 |
| 1.3 高浓度含铁氰化废水的来源及特点 |
| 1.4 含铁氰化废水的处理进展 |
| 1.4.1 化学沉淀法 |
| 1.4.2 光催化氧化法 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.5.1 研究目的、意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 2.实验程序与分析方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 试剂及设备 |
| 2.2.1 化学试剂 |
| 2.2.2 仪器设备 |
| 2.3 实验步骤 |
| 2.3.1 沉淀法处理氰化废水 |
| 2.3.2 电解氧化法处理氰化废水 |
| 2.3.3 总氰、游离氰的动力学实验 |
| 2.3.4 电位-pH图的相关计算及绘制 |
| 2.4 分析与表征 |
| 2.4.1 离子去除率计算 |
| 2.4.2 离子浓度的测定 |
| 2.4.3 沉淀物的物相分析 |
| 3.含铁氰化废水除铁降氰实验研究 |
| 3.1 沉淀剂的影响 |
| 3.2 CuCl2添加量的影响 |
| 3.3 沉淀时间的影响 |
| 3.4 沉淀温度的影响 |
| 3.5 外加电压的影响 |
| 3.6 电解时间的影响 |
| 3.7 废水浓度的影响 |
| 3.8 极板间距的影响 |
| 3.9 验证实验 |
| 3.10 机理分析 |
| 3.11 本章小结 |
| 4.沉淀电解氧化的动力学与热力学 |
| 4.1 沉淀-电解反应动力学 |
| 4.1.1 沉淀过程的动力学 |
| 4.1.2 电解过程中总氰的动力学 |
| 4.2 沉淀过程的热力学分析 |
| 4.2.1 氰化废水中主要物质的标准吉布斯自由能 |
| 4.2.2 电位-pH图的绘制方法 |
| 4.2.3 Cu(Fe)-CN-H_2O系的ε-pH图 |
| 5.结论 |
| 参考文献 |
| 研究生学习期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
（3）电镀废水深度处理的工艺设计及案例研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 相关研究进展 |
| 1.2.1 含磷电镀废水处理 |
| 1.2.2 含络合物电镀废水处理 |
| 1.2.3 电镀废水的中水回用 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 CAFE处理工艺设计 |
| 2.1 国内典型电镀废水水质调研 |
| 2.1.1 我国电镀产业基本状况 |
| 2.1.2 我国电镀产业的发展历程 |
| 2.1.3 我国电镀产业的发展方向 |
| 2.1.4 电镀废水的类型及危害 |
| 2.1.5 电镀园区各种废水水质指标 |
| 2.1.6 电镀废水相关标准 |
| 2.2 CAFE处理工艺设计 |
| 2.2.1 废水预处理段 |
| 2.2.2 好氧生化处理段工艺设计 |
| 2.2.3 中水回用段工艺设计 |
| 2.2.4 浓水处理段工艺设计 |
| 2.2.5 综合污泥处理段工艺设计 |
| 2.2.6 本处理工艺的总工艺设计流程图 |
| 2.3 CAFE工艺水质去除效率设计 |
| 第3章 CAFE工程和建筑设计 |
| 3.1 CAFE处理工程设计 |
| 3.1.1 工程主要内容 |
| 3.1.2 化学镀废水预处理段工程设计 |
| 3.1.3 锌镍合金废水预处理段工程设计 |
| 3.1.4 电镀镍废水预处理段 |
| 3.1.5 含铬废水预处理段 |
| 3.1.6 含氰废水预处理段 |
| 3.1.7 综合废水预处理段 |
| 3.1.8 含锌锡废水预处理段 |
| 3.1.9 含铜废水预处理段 |
| 3.1.10 含油脱脂废水预处理段 |
| 3.1.11 含磷废水预处理段 |
| 3.1.12 好氧生化处理段 |
| 3.1.13 中水回用处理段 |
| 3.1.14 浓水处理段 |
| 3.1.15 加药配置、储存装置 |
| 3.1.16 废气处理段 |
| 3.2 CAFE建筑设计 |
| 3.2.1 设计依据、原则及指导思想 |
| 3.2.2 建筑物布局构思 |
| 3.2.3 主要附属建筑物设计 |
| 3.2.4 抗震设计 |
| 第4章 案例研究 |
| 4.1 项目概况 |
| 4.1.1 建设项目简介 |
| 4.1.2 区域自然条件 |
| 4.1.3 区域社会经济条件 |
| 4.2 项目建设及运行情况 |
| 4.3 废水处理效果评估 |
| 4.4 CAFE工艺经济效益分析 |
| 第5章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附件 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（4）脱硫废液在高温荒煤气中的热解特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 脱硫废液的产生 |
| 1.2.1 焦炉煤气脱除硫化氢的目的 |
| 1.2.2 HPF脱硫废液的生成 |
| 1.3 目前脱硫废液的处理方法 |
| 1.3.1 提盐法 |
| 1.3.1.1 蒸发结晶法 |
| 1.3.1.2 分步结晶法 |
| 1.3.1.3 离子交换法 |
| 1.3.1.4 膜分离法 |
| 1.3.1.5 沉淀法 |
| 1.3.2 昆帕库斯法(Compacs) |
| 1.3.3 希罗哈克斯法(Hirohax) |
| 1.3.4 配煤炼焦法 |
| 1.4 上升管荒煤气余热利用回收现状 |
| 1.4.1 上升管高温荒煤气特性 |
| 1.4.2 上升管汽化冷却技术回收荒煤气余热 |
| 1.4.3 导热油夹套技术回收荒煤气余热 |
| 1.4.4 换热技术回收荒煤气余热 |
| 1.4.5 直接利用荒煤气余热回收技术 |
| 1.5 脱硫废液的蒸发和热解研究 |
| 1.5.1 脱硫废液在荒煤气中的蒸发研究 |
| 1.5.1.1 液滴蒸发的数学模型 |
| 1.5.1.2 液滴群蒸发的分布模型 |
| 1.5.1.3 喷雾在流动气场中的蒸发 |
| 1.5.2 脱硫废液的热解研究 |
| 1.6 课题的选择、意义和研究内容 |
| 1.6.1 课题的选择和研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 脱硫废液的组成和性质 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 仪器与试剂 |
| 2.2.2 实验方法及实验流程 |
| 2.3 脱硫废液中混合盐的表征分析 |
| 2.3.1 脱硫废液固体混合盐的XRF分析 |
| 2.3.2 脱硫废液固体混合盐的XRD分析 |
| 2.3.3 脱硫废液固体混合盐的FT-IR分析 |
| 2.3.4 脱硫废液固体混合盐的SEM分析 |
| 2.4 脱硫废液中主要无机物与有机物组成 |
| 2.4.1 脱硫废液中主要无机物组成 |
| 2.4.2 脱硫废液中主要有机物组成 |
| 2.5 脱硫废液盐浓度与沸点的关系 |
| 2.6 脱硫废液盐的热稳定性 |
| 2.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 脱硫废液和煤共热解特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验装置 |
| 3.2.2 仪器与试剂 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 热解终温对脱硫废液与煤共热解的影响 |
| 3.3.2 升温速率对脱硫废液与煤共热解的影响 |
| 3.3.3 脱硫废液掺配比例对脱硫废液与煤共热解的影响 |
| 3.3.4 煤的种类对脱硫废液与煤共热解的影响 |
| 3.3.5 脱硫废液与煤共热解时硫的迁移规律 |
| 3.3.6 热解动力学模型的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 脱硫废液蒸发特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 数值模拟模型 |
| 4.3.1 模型的建立 |
| 4.3.2 气相模型 |
| 4.3.3 雾滴运动方程 |
| 4.3.4 雾滴蒸发方程 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 喷雾蒸发对上升管内流场的影响 |
| 4.4.2 荒煤气温度对蒸发的影响 |
| 4.4.3 喷雾流量对蒸发的影响 |
| 4.4.4 液滴粒径对蒸发的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 单上升管热解脱硫废液基础研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 试剂和试样 |
| 5.2.2 实验装置 |
| 5.2.3 分析检测 |
| 5.3 脱硫废液混合盐在荒煤气中的热解特性 |
| 5.4 脱硫废液喷洒时间的优化 |
| 5.4.1 上升管中荒煤气的温度分布 |
| 5.4.2 喷洒时间对荒煤气温度的影响 |
| 5.4.3 喷洒时间对荒煤气中H2S和HCN含量的影响 |
| 5.5 脱硫废液喷洒位置的优化 |
| 5.6 脱硫废液喷洒量的优化 |
| 5.6.1 废液喷洒量对上升管荒煤气出口温度的影响 |
| 5.6.2 单上升管最大废液处理量的确定 |
| 5.6.3 废液喷洒量对硫氰酸铵浓度的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 大型焦炉热解脱硫废液工艺的核心设备研制 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 工艺流程 |
| 6.3 脱硫废液的精细过滤系统研制 |
| 6.4 脱硫废液恒压、连续输送系统开发 |
| 6.5 脱硫废液的喷射器及分喷射器控制系统研制 |
| 6.5.1 选用耐高温高压和耐高温腐蚀特种材料 |
| 6.5.2 定角度、精细雾化技术 |
| 6.5.3 高温高压防滴漏技术 |
| 6.5.4 介质自动切换连续喷射技术 |
| 6.5.5 系统自控技术 |
| 6.6 预热器及预热技术开发 |
| 6.7 上升管的高温切割和内衬砖无损伤打孔等改造设备研制 |
| 6.7.1 打孔技术 |
| 6.7.2 上升管改造 |
| 6.8 总控制系统研制 |
| 6.9 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 大型焦炉热解脱硫废液工业系统运行实践 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.2.1 试剂和试样 |
| 7.2.2 实验装置 |
| 7.2.3 分析检测 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 对煤气成分的影响 |
| 7.3.2 对焦油的影响 |
| 7.3.3 对脱硫液成分的影响 |
| 7.3.4 对生化系统的影响 |
| 7.3.5 对焦炭质量的影响 |
| 7.3.6 经济效益与技术优势 |
| 7.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 论文主要创新点 |
| 8.3 展望和建议 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）离子浮选处理氰化提金废水的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 主要研究内容 |
| 1.3 技术路线图 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 氰化提金废水的来源及特征 |
| 2.2 氰化提金废水处理现状 |
| 2.3 离子浮选在水处理领域的应用 |
| 3 试验样品及研究方法 |
| 3.1 试验药剂及主要仪器 |
| 3.2 试验研究方法 |
| 4 实验室浮选试验 |
| 4.1 溶液化学计算 |
| 4.2 离子浮选去除亚铜氰络离子条件试验 |
| 4.3 离子浮选去除锌氰络离子条件试验 |
| 4.4 浮选流程条件试验 |
| 4.5 浮选产品的表征 |
| 4.6 实际废水浮选试验 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）膜分离耦合催化湿式氧化处理有机污染物研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 催化湿式氧化法概述 |
| 1.1.1 催化湿式氧化法催化剂 |
| 1.1.2 催化湿式氧化的反应机理 |
| 1.1.3 催化湿式过氧化氢氧化法及影响因素 |
| 1.2 膜分离技术简介 |
| 1.2.1 膜分离技术分类及特点 |
| 1.2.2 膜分离技术在水处理领域的应用 |
| 1.2.3 传统膜分离技术在水处理应用中存在的问题 |
| 1.3 膜分离耦合CWPO技术 |
| 1.3.1 膜分离与CWPO耦合工艺研究进展 |
| 1.4 选题依据、研究目的和内容 |
| 1.4.1 选题依据 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.4.3 研究目的与内容 |
| 2 催化湿式氧化膜的制备、表征及膜性能测试 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料和仪器 |
| 2.2.1 实验材料和试剂 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 制备与表征方法 |
| 2.3.1 Fe(OH)_3-Al(OH)_3-PVA溶胶凝胶的制备 |
| 2.3.2 催化湿式氧化膜的制备 |
| 2.3.3 催化湿式氧化膜的表征 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 SEM分析 |
| 2.4.2 膜孔径分布分析 |
| 2.4.3 膜纯水通量分析 |
| 2.4.4 TG热重分析 |
| 2.4.5 膜接触角分析 |
| 2.4.6 XPS分析 |
| 2.4.7 XRD分析 |
| 3 催化湿式氧化膜催化降解性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料和仪器 |
| 3.2.1 实验材料和试剂 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 催化降解性能测试 |
| 3.3.2 污染物的分析方法 |
| 3.3.3 金属离子的测定 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 反应初始pH对催化反应的影响 |
| 3.4.2 不同温度对反应的影响 |
| 3.4.3 不同压力对反应的影响 |
| 3.4.4 不同H_2O_2 投加量对反应的影响 |
| 3.4.5 催化湿式氧化膜对苯酚的矿化研究 |
| 3.4.6 催化湿式氧化膜的稳定性评价 |
| 3.5 反应机理研究 |
| 3.5.1 反应体系自由基的捕获 |
| 3.5.2 Fe_2O_3/Al_2O_3 催化膜催化降解机理分析 |
| 4 结论与建议 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）超滤技术在某电子厂镀铜漂洗废水回用处理中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电镀废水处理技术的研究背景 |
| 1.1.1 含重金属电镀废水的来源 |
| 1.1.2 含重金属电镀废水的危害 |
| 1.1.3 电镀废水回用处理的研究背景 |
| 1.1.4 小结 |
| 1.2 电镀废水处理技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 电镀废水处理技术 |
| 1.2.2 电镀废水处理技术的国内外研究现状 |
| 1.3 膜分离技术处理电镀废水的应用 |
| 1.3.1 膜分离技术在电镀废水处理中的应用 |
| 1.3.2 膜分离技术在电镀漂洗水处理中遇到的问题 |
| 1.4 论文研究目的、内容、意义 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 工艺选择 |
| 1.4.3 研究内容及意义 |
| 1.4.4 研究思路及技术路线 |
| 第二章 膜分离技术的理论基础 |
| 2.1 膜分离技术概述 |
| 2.2 （UF）超滤技术 |
| 2.3 （RO）反渗透技术 |
| 第三章 超滤（UF）技术处理含铜电镀漂洗废水的研究方案 |
| 3.1 试验设备及器材 |
| 3.2 试验用水及装置 |
| 3.3 超滤系统运行方式及分析测定方法 |
| 3.3.1 超滤系统运行方式 |
| 3.3.2 分析测试仪器及方法 |
| 第四章 超滤试验研究与分析 |
| 4.1 原水水质分析 |
| 4.2 超滤系统处理镀铜漂洗废水的可行性研究 |
| 4.2.1 小试试验方法及步骤 |
| 4.2.2 小试试验分析 |
| 4.3 系统前端过滤器及膜池内pH对膜分离效果的影响 |
| 4.4 膜污染对超滤系统的影响 |
| 4.4.1 膜污染形成分析 |
| 4.4.2 膜污染阻力分析 |
| 4.4.3 SS及扰动对膜污染的影响 |
| 4.5 超滤系统的运行控制分析 |
| 4.5.1 超滤系统运行方式 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 超滤技术在镀铜漂洗水回用处理中的工程应用 |
| 5.1 工程经济技术分析 |
| 5.1.1 工程概况 |
| 5.1.2 工程经济效益分析 |
| 5.2 镀铜漂洗废水回用处理工艺流程 |
| 5.3 主要新建设备参数及工程特点 |
| 5.4 工程调试 |
| 5.4.1 工艺调试结果分析 |
| 5.4.2 滤袋、滤芯运行控制方式 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 图表目录 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（8）超滤膜的改性制备及其在焦化废水处理中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 焦化废水特性 |
| 1.1.1 焦化废水排放标准 |
| 1.1.2 焦化废水处理现状 |
| 1.1.3 焦化废水处理存在的困难 |
| 1.2 膜分离技术 |
| 1.2.1 膜分离发展历程 |
| 1.2.2 超滤技术原理 |
| 1.2.3 超滤膜材料选择 |
| 1.2.4 超滤膜制备及成膜机理 |
| 1.3 膜水处理技术应用现状 |
| 1.4 膜污染及控制 |
| 1.5 聚醚砜超滤膜改性 |
| 1.6 课题研究背景及意义 |
| 1.7 课题研究内容 |
| 第2章 PEG-Ti O_2-PES共混超滤膜的制备与表征 |
| 2.1 实验材料及仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 PEG-Ti O_2 共混物制备 |
| 2.2.2 膜制备方法 |
| 2.3 性能表征 |
| 2.3.1 物性测试 |
| 2.3.2 傅里叶红外测试 |
| 2.3.3 膜结构及孔径 |
| 2.3.4 孔隙率 |
| 2.3.5 膜表面接触角 |
| 2.3.6 水通量测定 |
| 2.3.7 截留率测定 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 PEG-Ti O_2 性质 |
| 2.4.2 傅里叶红外分析 |
| 2.4.3 膜结构分析 |
| 2.4.4 膜性能分析 |
| 2.4.5 综合评价分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 PEG-Ti O_2-PES/PVA复合超滤膜研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及仪器 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 膜的预处理 |
| 3.3.2 复合膜的制备原理及流程 |
| 3.4 性能表征 |
| 3.4.1 膜结构及孔径 |
| 3.4.2 孔隙率 |
| 3.4.3 膜表面接触角 |
| 3.4.4 水通量测定 |
| 3.4.5 截留率测定 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 PVA浓度对复合膜性质的影响 |
| 3.5.2 交联时间对复合膜性质的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 膜应用于焦化废水过滤实验研究 |
| 4.1 膜抗污染性测试 |
| 4.2 膜清洗与检测 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 膜通量衰减变化 |
| 4.3.2 膜应用效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（9）膜分离技术处理电镀废水的应用及其发展前景（论文提纲范文）
| 1 膜分离技术的特点 |
| 2 膜分离技术在电镀水处理中的应用现状 |
| 3 膜分离技术在国内的应用情况 |
| 4 结语 |
（10）膜分离技术在化学工业中的应用（论文提纲范文）
| 1 膜分离技术在油品再生中的应用 |
| 2 膜分离技术在石化工业中的应用 |
| 2.1 氢气的分离回收 |
| 2.2 有机蒸汽的分离回收 |
| 2.3 催化裂化装置的富氧再生 |
| 2.4 有机相中组分分离的应用 |
| 3 膜分离技术在水处理方面的应用 |
| 3.1 海水淡化 |
| 3.2 盐湖卤水的开发 |
| 3.3 工业废水的处理 |
| 4 膜分离强化的措施 |
| 5 膜材料的选择 |
| 6 展望 |
四、膜分离技术在氰化物回收中的应用（论文参考文献）
- [1]同步资源及能源回收的电化学-渗透耦合系统建立与研究[D]. 王驰. 东北师范大学, 2020(04)
- [2]沉淀-电解氧化法处理高铁氰化废水的研究[D]. 赵玲玲. 西安建筑科技大学, 2020(01)
- [3]电镀废水深度处理的工艺设计及案例研究[D]. 王殿升. 吉林大学, 2020(08)
- [4]脱硫废液在高温荒煤气中的热解特性研究[D]. 李超. 太原理工大学, 2020
- [5]离子浮选处理氰化提金废水的研究[D]. 刘杰. 中国矿业大学, 2019(01)
- [6]膜分离耦合催化湿式氧化处理有机污染物研究[D]. 刘祎玮. 大连理工大学, 2019(02)
- [7]超滤技术在某电子厂镀铜漂洗废水回用处理中的应用研究[D]. 赫国胜. 苏州科技大学, 2017(06)
- [8]超滤膜的改性制备及其在焦化废水处理中的应用[D]. 姚俊艳. 武汉科技大学, 2017(01)
- [9]膜分离技术处理电镀废水的应用及其发展前景[J]. 张有会. 中国高新技术企业, 2017(06)
- [10]膜分离技术在化学工业中的应用[J]. 王少兵,王厚朋. 当代石油石化, 2016(05)