一、燃煤锅炉烟气脱硫研究试验成功（论文文献综述）
王乐[1]（2021）在《1000MW超超临界机组脱硫增效项目改造研究》文中指出
崔荣基[2]（2021）在《粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究》文中研究指明燃煤发电不仅会释放出NOx和SO2等大气污染物,同时也会排放出大量的粉煤灰等固体废弃物,燃煤烟气的脱硫脱硝治理以及粉煤灰的资源化合理化利用关乎着人类生命健康与生态环境安全。目前,燃煤电厂多采用一对一的脱硫脱硝技术,其存在占地面积大、投资和运行成本高、氨逃逸、空预器堵塞、蓝色烟羽和催化剂失活等一系列问题。同时,我国粉煤灰利用也存在着综合利用率及高附加值利用率较低等问题。基于这些工程技术现状,本文提出了粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝新工艺,即粉煤灰基催化剂催化H2O2快速氧化NO,并结合碱吸收装置实现烟气协同脱硫脱硝。该工艺不仅可以实现粉煤灰的高附加值利用,同时符合以废治污、循环经济的新发展理念。以粉煤灰为原材料制备多种催化剂,测试其催化H2O2氧化NO的性能以及耦合碱吸收后的脱硫脱硝效率,并结合各种表征手段推测其反应机理。最后在设有烟气预氧化装置的烟气循环流化床实验平台上开展协同脱硫脱硝中试实验,初步探究其工业化应用的可行性。通过球磨和碱改性改善粉煤灰微观结构。湿法球磨对粉煤灰的破碎效果好于干法球磨,粉煤灰粒度随着球磨时间、粉煤灰与水的重量比以及球磨珠与粉煤灰的重量比的增大而不断降低。碱改性破坏了粉煤灰玻璃体中的硅铝网状结构,释放出活性氧化硅与氧化铝,同时使粉煤灰变得疏松多孔,比表面积和孔容增大。通过磁选、碱酸复合处理制备粉煤灰基铁基催化剂。湿法磁选对煤粉锅炉粉煤灰的除铁效果要好于流化床锅炉粉煤灰,且磁选所得磁珠的全铁含量随着磁选次数、磁场强度、水灰重量比的增大而增大,随着粉煤灰粒度的减小先增大后降低。磁珠经过碱酸复合处理后,铝铁组分分别以氧化铝和赤铁矿的形式富集在磁珠表面,其中表面氧化铝数量的增加不仅提高了赤铁矿在表面的分散性,还增加了表面L酸酸量,促进H2O2在表面的吸附。而Fe OAl的形成导致催化剂带有大量的氧空缺位,这有利于催化反应过程中Fe3+向Fe2+的转变,提高羟基自由基的生成速率,因此表现出较高的催化H2O2氧化NO性能,结合碱液吸收可以实现90%左右的脱硝效率和100%脱硫效率。通过碱熔-水热晶化法合成粉煤灰基HY分子筛。粉煤灰基HY分子筛可以实现76%的脱硝效率和100%的脱硫效率。脱硝效率与分子筛的B酸含量呈正相关,结合原位红外测试以及电子顺磁共振表征结果推测,NO经过氧化以及非均相裂解而产生的NO+先取代HY分子筛中B酸的质子,然后被H2O2氧化成硝酸而离开分子筛表面,留下带有单电子轨道的B酸则作为催化活性中心催化H2O2氧化NO为硝酸。但硝酸会使分子筛的骨架铝脱除,进而导致结晶度降低,表面结构变差,B酸含量降低,因此催化稳定性变差。通过浓硫酸酸浸制备粉煤灰基固体酸催化剂。浓硫酸高温酸浸不仅使粉煤灰中大量铝组分溶出,还会与脱铝残渣的硅羟基反应生成固体酸催化剂（Si O2-O-SO3H）。相比于原灰,所制得的固体酸催化剂比表面明显增大,吸水性增强,且表面L酸含量增多。该固体酸催化剂可以催化H2O2氧化NO,催化氧化反应对H2O2浓度表现为零级反应,而对NO浓度表现为一级反应,指前因子与活化能分别为1.1×104 s-1和19870 J/mol。推测NO氧化机理为固体酸催化剂通过与H2O2之间的氢键进一步增强了氧原子的电负性,该电负性较强的氧原子可以快速将NO氧化为NO2。在结合碱吸收情况下,可以实现92%的脱硝效率和100%的脱硫效率,脱硝产物为硝酸盐和亚硝酸盐,脱硫产物为硫酸盐。粉煤灰基HY分子筛、铁基催化剂和固体酸催化剂的脱硝效率随着烟气中NO与SO2浓度的增大而降低。在氧气含量相对较高时,增大氧含量有利于粉煤灰基HY分子筛和铁基催化剂脱硝效率的提高,而粉煤灰基固体酸催化剂脱硝效率不受氧含量变化的影响。粉煤灰基固体酸和HY分子筛的脱硝效率随着H2O2浓度的增大逐渐增大,而粉煤灰制铁基催化剂的脱硝效率随着H2O2浓度的增大先增大后保持不变。三种催化剂的脱硝效率随着H2O2流量以及反应温度的增大先增大后降低。粉煤灰基固体酸和HY分子筛的脱硝效率随着催化剂用量的增大先增大后保持不变,而粉煤灰制铁基催化剂的脱硝效率随着催化剂用量的增大先增大后降低。粉煤灰基固体酸催化剂在长时间脱硫脱硝中性能最为稳定,其催化H2O2氧化NO的工艺具备投资成本与运行成本低的经济性优势。基于粉煤灰基固体酸催化剂,开展NO预氧化的烟气循环流化床协同脱硫脱硝中试实验研究。实验条件为:双氧水浓度为15%,烟气湿度为6%,SO2浓度为1000 mg/m3,NO浓度为500 mg/m3,Ca/（S+N）=1.6,催化氧化空速为81400 h-1,获得100%的脱硫效率和81.6%的脱硝效率。协同脱硫脱硝实验中,烟气中NO和SO2浓度、双氧水浓度、入口烟气温度和停留时间影响烟气预氧化与床内碱吸收两个过程的化学反应,脱硝效率随着停留时间和双氧水浓度的增大而增大,随着烟气NO和SO2浓度的增大而减小,随着烟气温度的增大先增大后降低;而脱硫效率主要受烟气入口温度影响较大,随着烟气入口温度的增大先增大后降低。Ca/（S+N）和烟气湿度主要影响床内碱吸收过程,脱硫脱硝效率随着Ca/（S+N）的增大先增大后保持不变,随着烟气湿度的增大先增大后降低。
聂云祥[3]（2021）在《含磷复合矿浆脱硫脱硝机理研究》文中研究指明中小型燃煤锅炉与工业炉窑尾气污染物SO2和NOx的治理是实现大气污染控制的重要战略之一。开发SO2和NOx污染物协同脱除,低成本、高效、硫/氮资源化、无二次污染的低温脱硫脱硝技术迫在眉睫。本论文基于磷化工企业生产特征,以黄磷生产废物泥磷与磷矿浆构成复合吸收剂,通过泥磷中含有的黄磷与O2反应生成臭氧等氧化性物质将NO氧化为NO2等易溶于水的高价态氮氧化物,并以吸收剂富含的金属离子为液相催化剂,将溶解于液相中的SO2、NO2等硫氮物种催化氧化为硫酸和硝酸,并进一步与磷矿反应制取磷酸,达到以废治废、硫氮资源再利用、低温一体化脱硫脱硝的三重目的。本论文通过对含磷复合矿浆脱硫脱硝过程机理研究,为该技术的推广运用奠定了理论基础。（1）探究了磷矿浆脱硫反应过程及金属离子催化脱硫的促进机制。磷矿浆对SO2的脱硫率最高达100%。通过对脱硫前后磷矿石结构及吸收液组成分析,结果表明,Ca Mg（CO3）2和Ca5（PO4）3F是吸收SO2的主要组分,SO2转化形成的H2SO4优先与Ca Mg（CO3）2反应至其消耗殆尽,随后再与Ca5（PO4）3F反应。Ca5（PO4）3F分解过程中生成的H+和PO43–会抑制SO2的吸收,导致脱硫率逐渐降低。脱硫反应后的固体物仍以Ca5（PO4）3F为主要成分,并伴生一定量的Ca SO4·2H2O。此外,磷矿溶出的微量金属离子,如Mn2+和Fe3+,可显着降低S（Ⅳ）生成SO3·–的活化能,促进SO4·–、SO5·–、HSO5–以及OH·等活性氧化物质的形成,进而催化氧化S（Ⅳ）转化为S（Ⅵ）,有效提高磷矿浆的硫容量。（2）利用浮选磷尾矿脱硫,可实现Ca5（PO4）3F从镶嵌的碳酸盐中有效解离,有助于分选Ca5（PO4）3F,为磷资源的回收利用提供了新途径。实验表明,由于磷尾矿中Ca Mg（CO3）2含量远高于原矿石,Ca Mg（CO3）2优先与生成的硫酸反应,并将S（Ⅵ）和H+分别转化为Ca SO4·2H2O和H2O,保证吸收浆液长时间处于较高的p H值并维持长久的高脱硫率,展现出优于原矿的脱硫性能。（3）研究了含磷复合矿浆脱硝反应体系及其反应机理。实验结果表明,含磷复合矿浆高效率脱硝过程的关键是构建P4与O2反应体系,生成O·、OH·和O3等氧化性活性物质,这些氧化性活性物质将NO氧化为NO2等易溶于水的高价态氮氧化物,进而推进硝酸与磷矿反应生成硝酸盐的反应过程。此外,相关实验证实磷矿的主要成分Ca Mg（CO3）2和Ca5（PO4）3F均发挥着良好的吸收性能,从而展示优异的脱硝表现。（4）揭示了含磷复合矿浆同时脱硫脱硝相互促进机制。含磷复合矿浆可在较低反应温度条件下（65℃）实现SO2和NOx完全脱除,其中,反应温度、搅拌速度、黄磷浓度和烟气流量等因素对NOx的氧化脱除有显着影响。与磷矿浆单独脱硫体系和含磷复合矿浆单独脱硝体系相比,含磷复合矿浆同时脱硫脱硝过程中有显着的相互促进效应。研究结果证实,经NO氧化形成的NO2与S（Ⅳ）物种反应可直接诱发生成SO3·–,降低S（Ⅳ）氧化生成SO3·–的活化能,提高SO3·–的产率,SO3·–又诱发生成更多的SO5·–、SO4·–、OH·和HSO5–等活性物,这些物质均能促进S（Ⅳ）向S（Ⅵ）的转化,提高脱硫率;与此同时,这些氧化性活性物又可进一步氧化NO、NO2和NO2–转化为HNO3,提高脱硝率。
闫景路[4]（2021）在《烟气氨法脱硫喷淋塔内气液流场的数值模拟和结构优化研究》文中指出二氧化硫（SO2）作为一种有害气体,广泛存在于烟气的排放中。为了控制SO2的排放,不断先进的烟气脱硫技术仍是目前国内外研究的热点。其中非空塔增效技术具有诸多独特优势,成为现行超低排放标准下最普遍采取的脱硫增效方式,尤其是新型整流内构件的研发和应用。本文通过数值模拟和理论分析相结合的方法,对空塔以及加装不同整流内构件时的塔内流场和压力场分布情况进行了讨论。根据氨法脱硫塔的工艺流程以及某480 t/h燃煤锅炉烟气的现场脱硫装置参数,基于欧拉-拉格朗日方法的CFD-DPM模型,建立了适用于氨法脱硫喷淋塔非空塔脱硫增效的数学模型,并验证了模型正确性。运用该模型对塔内的流场和压力场展开了数值模拟研究。首先对空塔进行气液两相流数值研究,发现存在严重的塔侧壁面处烟气逃逸、气速分布不均匀、全塔阻力偏大等问题。针对空塔喷淋所存在的问题,首次将双切环流式气体分布器、双列叶片式气体分布器引入了氨法脱硫。同时还结合了这两种分布器各自的特性,创新性地提出了一种辐射导流式气体分布器,并研究了这三种分布器的增益效果。其中双切环流式分布器对烟气逃逸问题的优化效果较好,而辐射导流式分布器对于烟气所造成的阻力损失是最小的,其气速分布不均匀度也始终处于相对最低的水平,且相比空塔各喷淋层下方1m处的不均匀度值分别下降了15.9%、14.0%、14.0%,表明辐射导流式分布器的增益效果是最大的。本文还对辐射导流式分布器的结构参数进行了优化。对于本文中的氨法脱硫喷淋塔,在降低塔内压损方面,建议增大辐射叶片的高度,同时叶片出口径向至塔壁的距离宜取2189.5 mm,叶片数量宜取24个。在提高气速均布性方面,建议缩小叶片出口径向至塔壁的距离以及增大叶片的高度和数量。
王建朋[5]（2021）在《耦合电袋除尘器结构设计及除尘性能实验研究》文中研究表明燃煤锅炉排放是大气颗粒物污染的主要贡献源,国内外对燃煤锅炉颗粒物排放浓度要求日益严格。其中,工业锅炉多采用布袋除尘技术,在运行过程中存在烟气含尘浓度高问题,以至于无法满足颗粒物超低排放标准和低能耗需求,本文利用耦合电袋除尘器实验平台,在工业锅炉现场测试基础上,对耦合电袋除尘器进行结构设计并探讨其除尘性能优劣。主要的研究内容和结论如下:基于耦合电袋除尘器实验平台,针对电除尘区和袋除尘区三种结构匹配方式,从经济指标和技术指标两方面比较不同结构下除尘器性能,结果表明:对一级静电除尘区和二级电袋结合区同时施加-14k V～-16k V电压时,除尘器出口颗粒物排放浓度低于5mg/m3,满足重点地区超低排放标准且总耗能水平较低。进而优化一级电场比集尘面积,结果表明:当比集尘面积为10.44 m2·m-3·s时,除尘器性能最佳。在第一阶段结论基础上提高入口颗粒物浓度,比较不同浓度下的除尘器性能,结果表明:随着入口浓度增加,颗粒物排放浓度也会相应增大,当入口浓度小于80g/m3时,颗粒物排放浓度低于10mg/m3,符合超低排放标准。继续探讨过滤风速对除尘效率的影响,将入口浓度定为临界值10mg/m3,发现随着过滤风速的增加,除尘器出口浓度逐渐增加,当过滤风速≤1.62m/min时,排放总浓度小于10mg/m3。
徐瑞萍[6]（2021）在《冶炼烟尘矿浆法脱除有色冶炼烟气中SO2的研究》文中研究指明冶金及化工为主的非电行业二氧化硫（SO2）排放量很大,大部分都采用的传统湿法脱硫技术进行SO2的净化,以石灰石-石膏法作为典型技术。但是传统的石灰石-石膏法随着环保标准的提高和净化技术的进步,已经不太适用于有色冶炼行业中SO2的净化,主要是有色冶炼烟气中含有重金属污染物导致产生的脱硫固废石膏中含有重金属,形成了新的危废,因此产生了二次污染,带来了新的环保问题。本文主要针对有色金属冶炼烟气中的SO2进行脱除,以有色金属冶炼行业直接产生的烟尘作为新型脱硫剂,分析了两种烟尘（锰冶炼烟尘和密闭电石炉灰）中的化学组成和物相结构,表明了具备脱硫的可行性。随后将其制备成矿浆后对脱除SO2的效率进行了研究,主要是不同工艺参数对其脱硫效果的影响。本文旨在通过开发烟尘渣浆脱硫的研究,为有色行业烟气脱硫及固废处置提供新思路。通过研究,其主要结论如下:（1）考察了锰冶炼烟尘的物相结构和化学组成,发现锰冶炼烟尘中的物相结构主要为金属氧化物及硅酸盐矿物,具备脱硫的可能性。此外,考察了各反应条件对锰冶炼烟尘浆液脱硫效果的影响。在最优制备条件下（锰冶炼烟尘浆液浓度为4 g/L）,在气体流量为800 m L/min、进口SO2浓度为4570 mg/m3下,通过单因素实验考察了氧含量、初始浆液p H值、反应温度、搅拌速率工况条件对脱硫效果的影响,其最佳反应条件为:（1）氧含量:10%;（2）初始浆液p H值:11.7±0.3;（3）反应温度:35℃;（4）搅拌速率2500 r/min。在最优条件下,锰冶炼烟尘矿浆穿透时间达到420 min。（2）考察了密闭电石炉灰的物相结构组成,发现主要为Fe、Zn的金属氧化物和部分碱性氧化物,物相结构结果表明密闭电石炉灰可取代传统的石灰石作为新型的脱硫剂。拟定电石炉灰最佳的浆液制备条件为4 g/L的条件下,在气体流量为800 m L/min、进口SO2浓度为5140 mg/m3,通过单因素实验考察了氧含量、初始浆液p H值、反应温度、搅拌速率工况条件对脱硫效果的影响,其最佳反应条件为:（1）氧含量:15%;（2）初始浆液p H值:10.8±0.5;（3）反应温度:35℃;（4）搅拌速率2500 r/min。在最优条件下,电石炉灰烟尘矿浆穿透时间达到990 min。（3）对比两种烟尘脱硫剂发现,密闭电石炉灰在优化后的最优工艺参数条件下,可在990 min内出口SO2浓度≤35mg/m3。比锰冶炼烟尘浆液高出570 min的维持时间,这可能是因为密闭电石炉灰存在更多含量的铁/锌金属氧化物,而在反应过程中浸出的铁离子和锌离子具备液相催化氧化二氧化硫的能力从而具备更快的脱除速率及拥有更高的硫容。但是电石炉灰浆液比较依赖于较高的氧含量。从二氧化硫穿透时间上观察得出电石炉灰具备更好的脱硫效果,可用在扩大化脱硫试验中。
周淼[7]（2021）在《脱硫废水烟气蒸发系统热力分析及优化》文中研究说明大多数燃煤电厂为了减少煤炭燃烧产生的SO2污染,配备了完整的烟气脱硫系统,脱硫的方式以技术成熟、应用广泛的石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺为主,种类多样。脱硫废水作为湿法烟气脱硫的产物之一,含有大量的重金属盐类等污染物质,不能直接外排。随着国家对火电厂污染物质排放标准日益严格,实现脱硫废水“零排放”成为当下炙手可热的研究热点之一。在脱硫废水“零排放”工艺中,利用锅炉烟气热量实现废水的蒸发干燥是综合性能较优的工艺之一。脱硫废水烟气蒸发干燥“零排放”系统不同,其对电厂热经济性、设备可靠性及投资等的影响也有差异。因此,论文构建了不同的脱硫废水蒸发“零排放”系统,并建立了相应的热力计算模型,结合具体工程进行模拟计算。所得结果可为脱硫废水“零排放”工程的技术经济性分析提供依据和参考,具有一定的理论价值和实用价值。首先,通过建立湿法烟气脱硫系统能量平衡模型得到考虑外来能量进入脱硫塔时的出口烟气含湿量相对于不考虑外来能量进入高0.69%的结论,并结合脱硫系统水平衡模型、Cl-平衡模型,推导出燃煤电厂在煤含氯量不同的情况下脱硫废水排放量的理论计算方法。根据具体工程实例,得到某300MW燃煤机组脱硫废水产量QW=3940.87kg/h,可为后续蒸发系统的计算提供基础数据。其次,建立了饱和湿烟气含湿量、空气预热器出口烟温、烟气酸露点、锅炉热效率变化计算模型,并构建了三种不同的烟气蒸发脱硫废水系统的热力计算模型,重新定义了中温烟气蒸发脱硫废水排烟损失计算方法。结合工程实例,计算出不同蒸发工况下的机组参数,结果表明某300MW机组用低温烟气浓缩系统抽取烟气量约为中温烟气蒸发系统的3倍;用中温烟气蒸发系统空气预热器出口烟气温度下降约4℃,锅炉热效率下降0.29%,发电标准煤耗率增加1g/（KW·h）;用中低温串联布置蒸发系统,若进入中温蒸发器内脱硫废水量增加10%,发电标准煤耗率增加0.021g/（KW-h）,空气预热器出口烟温下降0.025℃,这些不利影响基本可以忽略。对于脱硫废水预浓缩方案,构建了汽轮机抽汽多效蒸发脱硫废水系统。利用Aspenplus软件搭建了三效蒸发脱硫废水模型,Ebsilon软件搭建某300MW电厂热力系统模型,模拟计算不同抽汽量下出口脱硫废水的流量、浓度、抽汽后电厂热经济性变化。结果表明,浓缩液含盐量超过50%,所需蒸汽量急剧增加;含盐量超过80%,多效蒸发系统的经济性急剧变差;抽汽多效蒸发脱硫废水系统热耗率最多增加3.5kJ/（KW-h）,发电标准煤耗率最多增加0.2g/（KW-h）。最后,论文将汽轮机抽汽多效蒸发系统的热经济性指标和烟气蒸发系统的进行比较。同中温烟气蒸发系统相比,抽汽多效蒸发脱硫废水系统热经济性能更好;同串联布置烟气蒸发系统相比,二者热经济性能相差不大,需进一步从投资造价等经济因素方面进行对比才能选择最优方案。
庞军[8]（2021）在《12000t/d某水泥窑烟气脱硫工程运行效果研究》文中研究说明水泥窑使用高硫石灰石矿和高硫燃料时,SO2排放不能满足最新水泥工业大气污染物排放标准,因而开发高效烟气脱硫工艺技术对于水泥工业大气污染控制非常必要。本文根据水泥窑烟气的特点,研究合适的烟气脱硫技术来降低SO2排放,同时分析实例的运行效果并做出综合评价,对于减少大污染物排放及生态环境保护有重要的意义。本文以某12000t/d新型干法水泥生产线为研究对象,针对其含硫量高的特点,采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺进行烟气脱硫,并通过核心工艺优化,研发出适宜水泥窑的石灰石-石膏法脱硫工艺。在实际运行中,一方面,考察了窑喂料量和窑炉用煤总量、立磨喂料量和窑尾CO等因素对SO2产生的影响;另一方面,分析了烟气与浆液接触时间、浆液状况、入口烟气状况等因素对脱硫效率的影响,同时研究了入口烟气粉尘浓度、温度和喷淋层数等因素对除尘效率的影响,从而确定最佳运行参数。该脱硫工程在浆液密度为1160kg/m3、pH值为5.8、开启循环泵,入口烟气SO2浓度为1200mg/Nm3、温度为105℃、粉尘浓度为18mg/Nm3、流量为1100000Nm3/h的条件下,脱除后的烟气中SO2平均质量浓度为12mg/Nm3,平均脱硫效率可达99.00%,除尘后的烟气中粉尘平均质量浓度为6mg/Nm3,平均除尘效率可达66.67%,远低于水泥工业大气污染物排放标准中重点区域限定的SO2的质量浓度50mg/Nm3和粉尘的质量浓度20mg/Nm3的要求。该脱硫工程运行成本1364.59万元/年,包括可变成本869.12万元/年和固定成本495.47万元/年。熟料脱硫成本为3.4元/吨,电耗成本占吨熟料脱硫成本的56.47%。系统阻力电耗占总电耗比例最大,为52.43%,占吨熟料脱硫成本的32.08%。该系统的环保效益主要有脱硫石膏收益308.03万元/年、环保税额的减免1976.80万元/年、粉尘年减排量104.55吨/年和SO2减排量10349.86吨/年,整体环保效益显着。该脱硫工程使用企业自产的回灰或石灰石作为吸收剂,脱硫除尘效率高,远低于水泥工业大气污染物排放标准,脱硫石膏自我消纳,还能缓解“石膏雨”、脱硫废水等突出问题,符合设计要求,也达到工程运行的主要目标。
李明波,徐海涛,徐延忠,宋静[9]（2021）在《烟气二氧化硫制硫磺研究进展》文中进行了进一步梳理利用烟气SO2制备硫磺,实现污染物的资源化,对推动当前我国SO2治理由污染减排为主向资源与环保兼顾转变具有重要意义。文章针对烟气SO2难以直接用来制备硫磺的问题,介绍了烟气SO2制备硫磺所涉及的烟气预处理和反应转化方法,分析总结了较有应用前景的烟气SO2制硫磺工艺,指出烟气预处理富集SO2结合碳还原或烃类物质还原的集成工艺更适合将来大规模烟气SO2制硫磺的发展需求。
徐佳琦[10]（2021）在《350MW煤粉炉热一次风作高速燃尽风低NOx改造的数值研究》文中进行了进一步梳理我国煤炭作为主要的一次能源,其中绝大部分被用于直接燃烧,如火电厂发电和工业生产等,但煤炭燃烧会产生不利于人体健康并且造成环境污染的物质,如硫氧化物SOX、氮氧化物NOX等。为了满足日趋严格的排放标准,火电厂投入大量成本进行低氮技术的研发和锅炉的改造,以减少尾气中NOX的排放,达到“超低排放”的要求。多数现役300 MW级别机组在设计时并没有采用先进的低氮燃烧技术,NOX排放浓度相对较高,会造成SCR脱硝系统的喷氨量大、脱硝成本上升和空预器堵塞等问题。虽然通过进行低氮燃烧器改造后NOX排放有所下降,但相比于在初始设计就考虑先进低氮燃烧的新建机组,其原烟气NOX排放量仍然偏高约50-100 mg/Nm3。某现役350 MW燃煤锅炉就存在这样的问题,经过低氮燃烧器改造和涂层处理之后,该锅炉在满负荷4个磨煤机工作时,省煤器出口的NOX排放浓度平均值相比同类型机组仍属于偏高水平。因此,本文针对这台现役350 MW锅炉设计参数和运行现状,提出并研究一种利用富余一次风作为高速射流燃尽风来深度降低炉膛出口NOX浓度的新技术——高速燃尽风技术（High-speed Over Fired Air,简称HOFA）。本文主要利用FLUENT软件对该锅炉进行数值模拟,结合现场试验数据来对HOFA技术进行研究。本文首先进行冷态数值模拟研究,建立26 m以上的炉膛模型,模拟单侧和双侧布置HOFA对冷态流场的影响,确立初步改造方案。研究发现虽然双侧方案HOFA在炉膛上部扩散能力和前墙区域覆盖能力有优势,但在关键的穿透能力和覆盖面积上还是单侧方案表现更好,单侧方案表现出更好的刚性。综合比较得出单侧方案的高速燃尽风对流场影响能力更强的结论,确定了实际锅炉改造采用单侧方案的技术路线。在热态数值模拟研究中采用单侧布置,分别从ABC层和AB层一次风中抽取热风做高速燃尽风,对比研究不同抽风方式对炉内燃烧的影响,以确定具体改造方案和运行建议。研究发现ABC层（工况一）取风的工况出口的氧气浓度有所上升,飞灰含碳量大幅度增加,但是NOX浓度和CO浓度均有下降;AB层（工况二）取风的工况虽然飞灰含碳量有较大的回落,CO浓度最低,但NOX排放量是三种工况中最高。对比原始工况出口NOX为335mg/Nm3来看,工况一出口NOX下降了26.43 mg/Nm3,工况二出口NOX上升了5.07 mg/Nm3。结论认为工况一方案比较合适,即从ABC各层分别抽风更能有效降低NOX排放。基于数值模拟结果进行现场HOFA技术改造实施和性能测试,对比研究改造前后参数,研究发现高速射流燃尽风投用后,锅炉燃烧效率和改造前基本一致,炉膛出口温度分布和氧量分布都较为均匀,NOX排放量明显降低。改造后NOX（折算到6%的O2）在满负荷和75%负荷下分别为364.65 mg/Nm3和242.60 mg/Nm3比改造前约降低了33-53 mg/Nm3,脱硝效率分别为8.3%和17.9%,说明高速燃尽风技术在实际应用中能有效地深度降低NOX。在现场试验数据验证了数值模拟方法和结果的准确性后,采用数值模拟方法对高速燃尽风进行深入研究,以期对其他机组应用高速燃尽风技术提供参考。主要研究两种负荷75%和100%以及单、双侧工况在燃烧和减排方面的表现。研究表明:单侧工况下,75%和100%负荷下出口NOX分别为228 mg/Nm3和334 mg/Nm3,而改造前对应实测数据分别为296mg/Nm3和398 mg/Nm3,分别减少了68 mg/Nm3和64 mg/Nm3,对应减排效果为23%和16%,认为锅炉在较低负荷运行下氮氧化物的生成和抑制效果更好。100%负荷下,单侧布置的在主燃区有较大的高浓度CO区域、较少的O2区域和较小的高温区域,使NOX生成量较低。虽然双侧工况的飞灰含碳量有所回落,但其NOX浓度也是所有工况中最高的454 mg/Nm3。对比改造前的出口NOX浓度398 mg/Nm3来看,排放量不降反升,再次证实了认为单侧工况的减排效果优于双侧工况。
二、燃煤锅炉烟气脱硫研究试验成功（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、燃煤锅炉烟气脱硫研究试验成功（论文提纲范文）
（2）粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 燃煤烟气脱硫脱硝技术 |
| 1.1.1 燃煤烟气脱硝技术 |
| 1.1.2 燃煤烟气脱硫技术 |
| 1.2 燃煤烟气协同脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.1 固相吸附/再生协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.2 气固催化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.3 吸收剂喷射协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.4 催化氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.5 氧化剂氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.6 高能电子活化氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.3 粉煤灰的综合利用现状 |
| 1.3.1 粉煤灰的产生与危害 |
| 1.3.2 粉煤灰的综合利用现状 |
| 1.3.3 粉煤灰的高附加值利用研究进展 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 脱硫脱硝实验平台及实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 固定床协同脱硫脱硝实验平台 |
| 2.2.1 平台简介 |
| 2.2.2 实验试剂及仪器 |
| 2.3 烟气循环流化床协同脱硫脱硝实验平台 |
| 2.3.1 平台简介 |
| 2.3.2 实验仪器及试剂 |
| 2.4 脱除效率计算方法 |
| 2.5 催化剂及反应产物表征手段 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 粉煤灰活化与磁选 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验步骤 |
| 3.3 粉煤灰活化 |
| 3.3.1 粉煤灰机械球磨 |
| 3.3.2 粉煤灰改性研究 |
| 3.4 粉煤灰磁选 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 粉煤灰基铁基催化剂催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 催化剂制备 |
| 4.3 粉煤灰制铁基催化剂脱硫脱硝实验 |
| 4.3.1 催化剂表征分析 |
| 4.3.2 催化剂脱硫脱硝性能 |
| 4.3.3 热处理温度对催化剂脱硫脱硝性能的影响 |
| 4.3.4 铁负载量对催化剂脱硫脱硝性能的影响 |
| 4.4 磁珠制铁基催化剂脱硫脱硝性能 |
| 4.4.1 催化剂的表征分析 |
| 4.4.2 脱硫脱硝性能 |
| 4.4.3 脱硫脱硝产物及反应路径分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 粉煤灰基HY分子筛催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 分子筛制备与处理 |
| 5.3 粉煤灰基 HY 分子筛的合成研究 |
| 5.3.1 碱熔处理对粉煤灰的影响 |
| 5.3.2 碱度对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.3 导向剂添加量对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.4 硅铝比对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.5 晶化时间对Y分子筛合成的影响 |
| 5.4 粉煤灰基HY分子筛脱硫脱硝实验及机理分析 |
| 5.4.1 粉煤灰基HY分子筛脱硫脱硝实验 |
| 5.4.2 HY分子筛脱硫脱硝机理分析 |
| 5.5 硝酸处理对HY分子筛脱硫脱硝性能的影响 |
| 5.5.1 分子筛表征分析 |
| 5.5.2 脱硫脱硝性能分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 粉煤灰基固体酸催化剂催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 催化剂制备 |
| 6.3 催化剂表征分析 |
| 6.3.1 催化剂结构表征 |
| 6.3.2 催化剂的XPS表征 |
| 6.3.3 催化剂表面酸性表征 |
| 6.3.4 催化剂TG表征 |
| 6.3.5 催化剂SEM表征 |
| 6.3.6 催化剂BET表征 |
| 6.4 固体酸催化剂的脱硫脱硝性能 |
| 6.5 酸处理时间与温度对脱硝性能的影响 |
| 6.6 固体酸催化 H_2O_2氧化 NO的脱硝反应动力学 |
| 6.6.1 内外扩散影响 |
| 6.6.2 反应级数 |
| 6.6.3 反应速率常数与活化能 |
| 6.7 脱硫脱硝产物分析及机理推测 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 粉煤灰基催化剂技术经济性比较分析 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 催化性能分析 |
| 7.2.1 烟气组分对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.2 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.3 H_2O_2流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.4 催化温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.5 催化剂剂量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.3 催化稳定性分析 |
| 7.4 经济性分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 烟气循环流化床协同脱硫脱硝中试试验研究 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 烟气循环流化床试验操作参数 |
| 8.2.1 催化剂用量 |
| 8.2.2 颗粒带出气速 |
| 8.2.3 操作气速与停留时间 |
| 8.2.4 双氧水浓度与流量 |
| 8.2.5 模拟烟气各组分浓度 |
| 8.2.6 烟气湿度 |
| 8.2.7 流化床入口温度 |
| 8.2.8 Ca/(S+N) |
| 8.3 结果与讨论 |
| 8.3.1 停留时间对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.2 双氧水浓度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.3 Ca/(S+N)对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.4 烟气湿度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.5 入口烟气温度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.6 烟气SO_2和NO浓度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.7 脱硫脱硝产物分析及反应路径 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 结论与展望 |
| 9.1 主要结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间的学术成果 |
| 致谢 |
（3）含磷复合矿浆脱硫脱硝机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 SO_2和NOx的性质、来源及危害 |
| 1.3 SO_2和NOx的污染现状及治理情况 |
| 1.4 国内外烟气脱硫脱硝技术研究现状 |
| 1.4.1 烟气脱硫技术 |
| 1.4.2 烟气脱硝技术 |
| 1.4.3 烟气同时脱硫脱硝技术 |
| 1.5 臭氧氧化法同时脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.5.1 O_3氧化—湿法洗涤脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.5.2 黄磷诱发臭氧—湿法洗涤脱硫脱硝技术 |
| 1.6 论文选题的依据和研究内容 |
| 1.6.1 论文选题依据 |
| 1.6.2 论文研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.2 实验设计思路与步骤 |
| 2.3 气体浓度检测与处理 |
| 2.4 分析与表征 |
| 2.5 量子化学计算方法 |
| 第三章 磷矿浆脱硫机理研究 |
| 3.1 磷矿浆脱硫研究 |
| 3.1.1 pH值对脱硫率的影响 |
| 3.1.2 脱硫液液相成分分析 |
| 3.1.3 脱硫液固相结构分析 |
| 3.2 金属离子液相催化脱硫实验研究 |
| 3.2.1 脱硫实验 |
| 3.2.2 吸收液固相和液相组成的分析研究 |
| 3.2.3 金属离子催化脱硫效果 |
| 3.2.4 金属离子催化S(Ⅳ)自由基捕获 |
| 3.2.5 金属离子催化脱硫反应路径 |
| 3.3 磷矿浆脱硫失活过程分析 |
| 3.4 磷矿浆脱硫过程机理 |
| 3.5 磷矿浆脱硫的生产实践 |
| 3.6 磷尾矿浆脱硫过程实验研究 |
| 3.6.1 磷矿浆与磷尾矿浆脱硫效果 |
| 3.6.2 磷尾矿与磷矿结构对比分析 |
| 3.6.3 磷矿与磷尾矿浆吸收液对比分析 |
| 3.6.4 磷酸根抑制脱硫特征 |
| 3.6.5 磷尾矿高效脱硫反应特征 |
| 3.6.6 脱硫过程中磷尾矿粒径分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 含磷复合矿浆脱硝机理研究 |
| 4.1 脱硝率及p H值随时间的变化 |
| 4.2 脱硝液的固相组成分析 |
| 4.3 脱硝液的液相组成分析 |
| 4.4 脱硝过程影响因素研究 |
| 4.4.1 气相体积对NOx脱除的影响 |
| 4.4.2 磷矿中关键组分对NOx脱除的影响 |
| 4.4.3 O_3/NO摩尔比对NOx脱除的影响 |
| 4.5 P_4与O_2反应过程分析 |
| 4.5.1 水对P_4与O_2反应诱发O_3的影响 |
| 4.5.2 P_4与O_2反应过程讨论 |
| 4.6 脱硝过程机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 含磷复合矿浆同时脱除SO_2和NO_x研究 |
| 5.1 磷矿浆同时吸收SO_2和NO_x的效果 |
| 5.2 含磷复合矿浆同时吸收SO_2和NO_x行为分析 |
| 5.2.1 黄磷浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.2 温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.3 搅拌强度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.4 烟气流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.5 SO_2和NO_x浓度对脱硫脱硝效果的影响 |
| 5.3 SO_2与NO_x相互促进过程实验研究 |
| 5.3.1 同时脱硫脱硝与单独脱硫、脱硝效果对比 |
| 5.3.2 吸收浆液成分分析 |
| 5.3.3 氮物种对SO_2吸收的促进作用分析 |
| 5.3.4 硫物种对NO_x吸收的促进作用分析 |
| 5.3.5 P_4诱发产生O_3对SO_2吸收的影响 |
| 5.3.6 NO_2~–激发S(Ⅳ)生成活性自由基 |
| 5.3.7 SO_2与NOx相互促进机理 |
| 5.4 脱硫脱硝成本核算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论、创新点和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）烟气氨法脱硫喷淋塔内气液流场的数值模拟和结构优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 燃烧后脱硫技术 |
| 1.3 湿法烟气脱硫(WFGD)技术 |
| 1.3.1 氨法脱硫技术 |
| 1.3.2 湿法脱硫反应塔设备 |
| 1.4 喷淋塔内整流结构国内外研究现状 |
| 1.4.1 空塔脱硫增效 |
| 1.4.2 非空塔脱硫增效 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 研究模型及研究方法 |
| 2.1 氨法脱硫塔工艺流程 |
| 2.2 数值模型建立 |
| 2.2.1 数值模拟方法及基本假设 |
| 2.2.2 连续相控制方程 |
| 2.2.3 离散相方程 |
| 2.2.4 喷嘴雾化(Injections)模型 |
| 2.2.5 两相间的耦合 |
| 2.2.6 多孔介质模型 |
| 2.3 气液两相流数值模拟 |
| 2.3.1 计算区域的简化 |
| 2.3.2 网格划分方法 |
| 2.3.3 基本参数及边界条件 |
| 2.3.4 求解器及算法的选用 |
| 2.3.5 计算收敛性控制及判断 |
| 2.4 评价标准 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 空塔喷淋塔内流场的分布特性研究 |
| 3.1 数值模拟设置 |
| 3.1.1 空塔模型 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.1.3 边界条件及求解器设置 |
| 3.2 网格无关性检验 |
| 3.3 数值计算模型的验证 |
| 3.4 模拟结果分析 |
| 3.4.1 速度场分析 |
| 3.4.2 压降分析 |
| 3.5 空塔喷淋条件下气速均布特性 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 新型脱硫塔气体分布器的塔内增效特性研究 |
| 4.1 计算模型的建立 |
| 4.2 双切环流式气体分布器的模拟结果 |
| 4.2.1 中心截面速度场分布情况 |
| 4.2.2 分布器上方附近的截面速度场分布情况 |
| 4.2.3 各喷淋层下方1m处的截面速度场分布情况 |
| 4.2.4 塔内压力分布情况 |
| 4.2.5 气速均布性 |
| 4.3 双列叶片式气体分布器的模拟结果 |
| 4.3.1 中心截面速度场分布情况 |
| 4.3.2 分布器上方附近的截面速度场分布情况 |
| 4.3.3 各喷淋层下方1m处的截面速度场分布情况 |
| 4.3.4 塔内压力分布情况 |
| 4.3.5 气速均布性 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 辐射导流式气体分布器的数值模拟和结构优化研究 |
| 5.1 计算模型的建立 |
| 5.2 塔内流场分布特性 |
| 5.2.1 中心截面速度场分布情况 |
| 5.2.2 辐射导流式气体分布器上方附近的截面速度场分布情况 |
| 5.2.3 各喷淋层下方1m处的截面速度场分布情况 |
| 5.3 辐射导流式气体分布器分布性能 |
| 5.3.1 塔内压降 |
| 5.3.2 气速均布性 |
| 5.4 辐射叶片出口至壁面径向距离的影响 |
| 5.4.1 对气相流场的影响 |
| 5.4.2 对塔内压降的影响 |
| 5.4.3 对气速均布性的影响 |
| 5.5 辐射叶片高度的影响 |
| 5.5.1 对气相流场的影响 |
| 5.5.2 对塔内压降的影响 |
| 5.5.3 对气速均布性的影响 |
| 5.6 辐射叶片数量的影响 |
| 5.6.1 对气相流场的影响 |
| 5.6.2 对塔内压降的影响 |
| 5.6.3 对气速均布性的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间所发表的学术论文 |
（5）耦合电袋除尘器结构设计及除尘性能实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 文献综述及研究现状 |
| 1.2.1 燃煤锅炉超低排放路线 |
| 1.2.2 电袋除尘器研究现状 |
| 1.2.3 实验与分析方法 |
| 1.2.4 发展趋势及研究方向 |
| 1.3 本文研究目标及主要内容 |
| 1.3.1 本文主要目标 |
| 1.3.2 本文研究内容 |
| 1.3.3 主要技术路线 |
| 2 耦合电袋除尘器实验系统设计 |
| 2.1 耦合电袋除尘器实验系统简介 |
| 2.2 实验系统主体结构设计 |
| 2.2.1 实验系统主体内部结构设计 |
| 2.2.2 实验系统供料器设计 |
| 2.3 实验平台分析测试系统 |
| 2.3.1 压差测试系统 |
| 2.3.2 风速流量测试系统 |
| 2.3.3 除尘效率采样测试系统 |
| 2.4 实验用粉尘特性 |
| 2.4.1 粉尘粒径分布 |
| 2.4.2 粉尘外貌特性分析 |
| 2.4.3 粉尘灰成分分析 |
| 2.5 耦合电袋除尘器实验平台自身特性研究 |
| 2.5.1 耦合电袋除尘器实验平台伏安特性 |
| 2.5.2 耦合电袋除尘器实验平台布袋压降特性 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 耦合电袋除尘器不同结构性能实验研究 |
| 3.1 实验方案设计 |
| 3.2 耦合电袋除尘不同结合方式除尘性能比较研究 |
| 3.2.1 AHPC结构除尘性能实验研究 |
| 3.2.2 COHPAC结构除尘性能实验研究 |
| 3.2.3 耦合结构除尘性能实验研究 |
| 3.3 耦合电袋除尘不同结合方式技术经济性比较 |
| 3.4 前区比集尘面积对除尘器性能影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 运行条件对耦合电袋除尘实验平台性能影响实验研究 |
| 4.1 电袋除尘器入口浓度参数设计 |
| 4.1.1 工业测试方法 |
| 4.1.2 测试结果 |
| 4.2 实验平台对入口颗粒物浓度适用范围研究 |
| 4.3 滤袋过滤风速对实验平台除尘性能影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）冶炼烟尘矿浆法脱除有色冶炼烟气中SO2的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 主要研究内容 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 SO_2的来源、性质、危害 |
| 2.1.1 SO_2的来源 |
| 2.1.2 SO_2的性质 |
| 2.1.3 SO_2的危害 |
| 2.1.4 SO_2现行排放标准 |
| 2.2 SO_2脱除技术 |
| 2.2.1 干法脱硫技术 |
| 2.2.2 半干法脱硫技术 |
| 2.2.3 湿法脱硫技术 |
| 2.2.4 其他烟气脱硫技术 |
| 2.3 主要烟气脱硫技术对比 |
| 2.4 矿浆法脱除 SO_2研究进展 |
| 第三章 实验方法与装置 |
| 3.1 实验系统、试剂及仪器 |
| 3.1.1 实验系统 |
| 3.1.2 实验药品及仪器 |
| 3.2 实验研究技术路线 |
| 3.3 冶炼烟尘矿浆脱除SO_2脱除流程及评价 |
| 第四章 锰冶炼烟尘矿浆脱除SO_2实验研究 |
| 4.1 锰冶炼烟尘物相分析 |
| 4.2 SO_2脱除空白实验 |
| 4.3 不同工况条件对锰冶炼烟尘脱除SO_2影响的研究 |
| 4.3.1 矿浆浓度对脱除SO_2的影响 |
| 4.3.2 进口二氧化硫浓度对脱除SO_2的影响 |
| 4.3.3 氧含量对脱除SO_2的影响 |
| 4.3.4 初始浆液pH值对脱除SO_2的影响 |
| 4.3.5 反应温度对脱除SO_2的影响 |
| 4.3.6 搅拌速率对脱除SO_2的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 密闭电石炉灰矿浆脱除SO_2实验研究 |
| 5.1 密闭电石炉灰物相分析 |
| 5.2 SO_2脱除空白实验 |
| 5.3 不同工况条件对锰烟尘矿浆脱除SO_2影响的研究 |
| 5.3.1 矿浆浓度对脱除SO_2的影响 |
| 5.3.2 进口二氧化硫浓度对脱除SO_2的影响 |
| 5.3.3 氧含量对脱除SO_2的影响 |
| 5.3.4 初始浆液pH值对脱除SO_2的影响 |
| 5.3.5 反应温度对脱除SO_2的影响 |
| 5.3.6 搅拌速率对脱除SO_2的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）脱硫废水烟气蒸发系统热力分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.1.1 背景 |
| 1.1.2 意义 |
| 1.2 脱硫废水处理技术综述 |
| 1.2.1 传统工艺 |
| 1.2.2 深度处理工艺 |
| 1.2.3 零排放处理工艺 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容与方法 |
| 第2章 湿法烟气脱硫废水量理论计算 |
| 2.1 湿法脱硫系统能量平衡 |
| 2.1.1 不考虑外来能量的湿法脱硫系统能量平衡计算模型 |
| 2.1.2 考虑外来能量的湿法脱硫系统能量平衡计算模型 |
| 2.2 湿法烟气脱硫系统水平衡 |
| 2.3 脱硫废水量理论计算模型 |
| 2.3.1 烟气中C1元素的含量计算 |
| 2.3.2 脱硫废水量计算模型 |
| 2.4 计算结果分析及应用 |
| 2.5 本章总结 |
| 第3章 脱硫废水烟气蒸发系统构建及热力计算模型 |
| 3.1 脱硫废水烟气蒸发零排放系统构建及优缺点分析 |
| 3.2 低温烟气脱硫废水浓缩系统热力计算模型 |
| 3.2.1 低温烟气脱硫废水浓缩系统出口烟气含湿量求解 |
| 3.2.2 低温烟气脱硫废水浓缩系统热力计算方法 |
| 3.3 中温烟气脱硫废水蒸发系统热力计算模型 |
| 3.3.1 中温烟气脱硫废水蒸发器出口烟气温度确定 |
| 3.3.2 空气预热器出口烟气温度计算 |
| 3.3.3 锅炉热效率变化 |
| 3.3.4 中温烟气脱硫废水蒸发系统热力计算方法 |
| 3.4 低温浓缩器+中温蒸发器串联布置蒸发系统热力计算模型 |
| 3.5 工程实例计算结果分析及应用 |
| 3.6 本章总结 |
| 第4章 汽轮机抽汽多效蒸发脱硫废水系统构建及模拟计算 |
| 4.1 多效蒸发脱硫废水系统 |
| 4.1.1 多效蒸发的流程选择 |
| 4.1.2 多效蒸发的效数确定 |
| 4.2 多效蒸发废水系统构建 |
| 4.3 脱硫废水多效蒸发系统数学建模 |
| 4.3.1 蒸发系统数学模型 |
| 4.3.2 换热器数学模型 |
| 4.4 脱硫废水多效蒸发系统模型求解 |
| 4.4.1 Aspen plus软件简介 |
| 4.4.2 物性选择和收敛方法 |
| 4.4.3 模型的建立 |
| 4.5 Aspen模块单元介绍 |
| 4.5.1 预热器(冷凝器)单元模块 |
| 4.5.2 蒸发设备单元模块 |
| 4.5.3 分离器和混合器单元模块 |
| 4.6 建立Aspen plus脱硫废水多效蒸发模型 |
| 4.6.1 Aspen plus模拟结果 |
| 4.7 废水多效蒸发系统热力性评价 |
| 4.7.1 系统造水比GOR |
| 4.7.2 系统比传热面积 |
| 4.8 本章总结 |
| 第5章 汽轮机抽汽对电厂热经济性影响计算与分析 |
| 5.1 利用Ebsilon为某300MW机组构建热力系统模型 |
| 5.1.1 Ebsilon热力模型组件介绍 |
| 5.1.2 Ebsilon机组热力系统模型搭建 |
| 5.2 计算结果分析 |
| 5.4 本章总结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士阶段发表论文及参与课题情况 |
| 学位论文评阋及答辩情况表 |
（8）12000t/d某水泥窑烟气脱硫工程运行效果研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文主要研究目标和内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 水泥工业SO_2产生机理及脱除技术分析 |
| 2.1 水泥窑SO_2生成机理 |
| 2.2 烟气脱硫技术 |
| 2.2.1 热生料喷注法 |
| 2.2.2 喷雾干燥脱硫法 |
| 2.2.3 氨水法 |
| 2.2.4 双碱法 |
| 2.2.5 石灰石-石膏法 |
| 2.3 石灰石-石膏法FGD技术 |
| 2.4 石灰石-石膏法FGD技术应用存在的问题 |
| 2.4.1 二次污染问题 |
| 2.4.2 缺乏在水泥窑上应用的实例 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 水泥窑烟气脱硫工程的应用 |
| 3.1 工程概况 |
| 3.1.1 主要设备及参数 |
| 3.1.2 窑尾烟气组成和浓度 |
| 3.1.3 环保单元分布情况 |
| 3.2 设计参数 |
| 3.2.1 技术指标 |
| 3.2.2 吸收剂的选择 |
| 3.3 工艺流程 |
| 3.3.1 制浆系统 |
| 3.3.2 烟气系统 |
| 3.3.3 压缩空气供给系统 |
| 3.3.4 SO_2吸收系统 |
| 3.3.5 用水系统 |
| 3.3.6 石膏脱水系统 |
| 3.3.7 废水处理系统 |
| 3.3.8 浆液排空及事故系统 |
| 3.3.9 烟气监测系统 |
| 3.3.10 控制系统 |
| 3.3.11 电气系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 水泥窑烟气脱硫工程的运行效果分析 |
| 4.1 分析方法 |
| 4.2 影响烟气处理入口SO_2产生变化的因素 |
| 4.2.1 窑喂料量和窑炉用煤总量 |
| 4.2.2 立磨喂料量 |
| 4.2.3 窑尾CO |
| 4.3 影响脱硫效率的因素 |
| 4.3.1 烟气与浆液接触时间 |
| 4.3.2 喷淋层的喷嘴类型 |
| 4.3.3 浆液循环量 |
| 4.3.4 浆液pH值 |
| 4.3.5 浆液密度 |
| 4.3.6 入口烟气SO_2浓度 |
| 4.3.7 入口烟气温度 |
| 4.3.8 入口烟气流量 |
| 4.3.9 入口烟气O_2含量 |
| 4.4 影响除尘效率的因素 |
| 4.4.1 入口粉尘浓度 |
| 4.4.2 入口烟气温度 |
| 4.4.3 喷淋层数 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 水泥窑烟气脱硫工程的运行效果评价 |
| 5.1 影响环境的主要因素分析 |
| 5.1.1 吸收剂供给 |
| 5.1.2 脱硫烟气排放 |
| 5.1.3 脱硫石膏的处置 |
| 5.1.4 脱硫废水的处理 |
| 5.2 运行成本 |
| 5.2.1 可变成本计算 |
| 5.2.2 固定成本计算 |
| 5.2.3 运行成本分析 |
| 5.3 环保效益 |
| 5.3.1 脱硫石膏收益 |
| 5.3.2 减免的环保税额 |
| 5.3.3 环保效益分析 |
| 5.4 设计与运行数据对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）烟气二氧化硫制硫磺研究进展（论文提纲范文）
| 1 还原法制硫磺 |
| 1.1 烟气预处理技术进展 |
| 1.1.1 离子液脱硫工艺 |
| 1.1.2 活性焦脱硫工艺 |
| 1.2 SO2还原制硫磺技术进展 |
| 1.2.1 直接还原法 |
| 1.2.2 间接还原法 |
| 2 生物法制硫磺 |
| 2.1 烟气预处理技术进展 |
| 2.2 生物转化制硫磺技术进展 |
| 3 结语 |
（10）350MW煤粉炉热一次风作高速燃尽风低NOx改造的数值研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 我国能源结构和氮氧化物的危害 |
| 1.1.2 国内外氮氧化物的排放限制 |
| 1.1.3 课题背景 |
| 1.2 燃煤锅炉降低氮氧化物排放技术 |
| 1.2.1 氮氧化物生成机理 |
| 1.2.2 烟气脱硝技术 |
| 1.2.3 低氮氧化物燃烧技术 |
| 1.2.4 CFD数值模拟技术 |
| 1.3 燃煤锅炉低氮燃烧的国内外研究现状 |
| 1.3.1 锅炉低氮燃烧改造的国内外研究现状 |
| 1.3.2 燃煤锅炉低氮数值模拟的国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 2 燃煤锅炉炉内燃烧过程的数值模拟方法及相关数学模型 |
| 2.1 引言——CFD数值模拟计算思路 |
| 2.2 数值模拟计算模型基本控制方程 |
| 2.2.1 基本控制方程 |
| 2.2.2 炉内气相湍流流动模型 |
| 2.2.3 气相湍流燃烧模型 |
| 2.2.4 煤粉颗粒燃烧模型 |
| 2.2.5 辐射换热模型 |
| 2.2.6 能量方程 |
| 2.2.7 NO_X的生成机理及模型 |
| 2.3 数值模拟的求解步骤 |
| 2.3.1 求解前分析制定方案 |
| 2.3.2 求解步骤 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 冷态数值对比研究高速燃尽风单侧/双侧布置的改造方案 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 锅炉基本参数 |
| 3.1.2 锅炉改造历史 |
| 3.1.3 现有锅炉基本状况 |
| 3.2 锅炉低NO_X燃烧改造方案——高速燃尽风技术 |
| 3.3 冷态模拟的物理模型及其网格划分 |
| 3.4 计算模型的选取和边界条件的设置 |
| 3.4.1 模拟的基本工况设计 |
| 3.4.2 计算模型的选取 |
| 3.4.3 边界条件的设置 |
| 3.5 模拟结果与分析 |
| 3.5.1 炉膛内燃尽风喷口纵截面(Y=1m)的冷态场分布 |
| 3.5.2 冷态模拟的炉膛内沿横截面的场分布趋势 |
| 3.5.3 燃尽风效果分析——折焰角喉部位置的数据为主 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 热态数值对比研究高速燃尽风的改造方案 |
| 4.1 热态全炉模型的网格划分及数值模拟基础设置 |
| 4.1.1 全炉模型模型建立及网格划分 |
| 4.1.2 计算模型选取 |
| 4.1.3 边界条件设置 |
| 4.2 热态数值模拟结果及分析 |
| 4.2.1 热态模拟的炉膛内截面的场分布 |
| 4.2.2 新加高速燃尽风喷口XOY横截面云图(Z=31.325m) |
| 4.2.3 数据分析(包含模拟验证) |
| 4.3 本章小结 |
| 5 高速燃尽风改造的现场试验 |
| 5.1 高速燃尽风改造方案和测试方法 |
| 5.1.1 高速燃尽风的改造方案 |
| 5.1.2 高速燃尽风改造前后的煤质分析 |
| 5.1.3 高速燃尽风改造后的配风方案 |
| 5.1.4 高速燃尽风改造后现场试验的测试方法及实验仪器 |
| 5.2 高速燃尽风现场改造前后锅炉燃烧及NO_X生成结果对比 |
| 5.2.1 高速燃尽风现场改造前后锅炉性能参数对比 |
| 5.2.2 高速燃尽风改造前后炉膛温度、速度、组分浓度场分布对比 |
| 5.3 现场试验数据验证模型数值模拟结果(锅炉改造后) |
| 5.4 本章小结 |
| 6 高速燃尽风单侧/双侧布置改造的热态数值验证研究 |
| 6.1 单侧/双侧布置的数值模拟对比的基本设置 |
| 6.1.1 单侧/双侧布置的对比的基本工况 |
| 6.1.2 单侧/双侧布置的对比的边界条件(煤种和配风情况) |
| 6.2 单侧/双侧布置的热态数值对比模拟的云图分析 |
| 6.2.1 炉膛截面速度、温度和组分分布云图 |
| 6.2.2 新增高速燃尽风喷口XOY横截面的主要参数云图分析(Z=31.534m) |
| 6.2.3 单双侧出口横截面的速度、温度和组分浓度云图分析 |
| 6.3 单侧/双侧布置的热态数值模拟结果数据分析 |
| 6.3.1 数值模拟出口参数对比 |
| 6.3.2 沿炉膛截面温度和各组分的数据曲线 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.1.1 主要结论 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、燃煤锅炉烟气脱硫研究试验成功（论文参考文献）
- [1]1000MW超超临界机组脱硫增效项目改造研究[D]. 王乐. 中国矿业大学, 2021
- [2]粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究[D]. 崔荣基. 太原理工大学, 2021(01)
- [3]含磷复合矿浆脱硫脱硝机理研究[D]. 聂云祥. 昆明理工大学, 2021
- [4]烟气氨法脱硫喷淋塔内气液流场的数值模拟和结构优化研究[D]. 闫景路. 青岛科技大学, 2021
- [5]耦合电袋除尘器结构设计及除尘性能实验研究[D]. 王建朋. 煤炭科学研究总院, 2021
- [6]冶炼烟尘矿浆法脱除有色冶炼烟气中SO2的研究[D]. 徐瑞萍. 昆明理工大学, 2021(01)
- [7]脱硫废水烟气蒸发系统热力分析及优化[D]. 周淼. 山东大学, 2021(09)
- [8]12000t/d某水泥窑烟气脱硫工程运行效果研究[D]. 庞军. 西北农林科技大学, 2021(01)
- [9]烟气二氧化硫制硫磺研究进展[J]. 李明波,徐海涛,徐延忠,宋静. 中国环保产业, 2021(04)
- [10]350MW煤粉炉热一次风作高速燃尽风低NOx改造的数值研究[D]. 徐佳琦. 浙江大学, 2021(07)