一、高压水射流在发动机密封垫清理中的应用（论文文献综述）
刘许勋[1]（2021）在《高压电子束焊机室外动枪设计及其密封性能分析》文中进行了进一步梳理电子束焊接技术在航空工业、军事、国防等领域越来越重要,特别是高压级别的电子束焊接,在焊接大厚度、大体积工件时,具有非常优异的焊接性能。然而,由于高压电子束焊机中的固定焊枪结构,存在焊接长度受限、焊接空间利用率不足等问题,以致无法满足大体积、深长焊缝工件的焊接要求。由此,本文提出设计一种高压电子束焊机室外动枪结构,该结构可在真空室体积不变的前提下,增加工件焊接长度,也能在大体积工件焊接时,通过电子枪的移动完成焊接,增大焊机的可加工范围,提高真空焊接空间的利用率。本文完成了高压电子束焊机的室外动枪结构和密封设计,对焊机的真空室壁厚、加强筋进行了结构参数计算,通过有限元分析方法获得了真空室在载荷作用下的变形、模态和屈曲的变化规律。计算和分析表明,在真空压力0.1MPa下,焊机运行时的真空室最大变形量为0.7mm,最大等效应力为102.9MPa,一阶固有频率86.774Hz,一阶临界失稳外压115.05MPa;表明所设计真空室满足稳定性和可靠性要求。此外,选取了丁腈橡胶、聚氨酯、氟橡胶三种橡胶材料进行了拉伸实验,得到上述三种材料二阶Mooney-Rivlin模型的材料常数C10、C01。基于弹性力学理论和Archard摩擦磨损原理建立了密封件接触压力和磨损寿命数学模型。计算结果表明,室外动枪密封结构的预测工作寿命为42天,满足使用要求。对高压电子束焊机的室外动枪密封结构进行了仿真分析。在静密封状态下,利用有限元分析方法分别研究了O型密封圈的压缩量、材料以及耐磨环厚度等参数对密封结构密封性能的影响,获得了主密封接触面上接触压力及Mises应力分布情况,探讨了室外动枪密封结构在不同工况条件下的静密封性能,为密封结构设计奠定了理论基础。在静态仿真基础上,构建了密封结构动态仿真模型,分析了动枪往复移动速度、摩擦系数等因素对接触压力和Mises应力分布情况,研究了室外动枪密封结构在不同工况下的动密封性能,得到在O型圈压缩量为3mm、耐磨环厚度为6mm、速度为1mm/s和摩擦系数0.01～0.03之间时密封性能较为优异。搭建了室外动枪缩小比例密封实验平台,分别在静态和动态工况下对密封结构进行密封性能实验,得到了真空度随时间变化规律。实验表明,该密封结构在静态工况下,真空腔内的真空度在3355s时为9.9×10-3Pa,随着时间的变化真空度基本保持稳定;在动态工况条件下,即滑台连续不断进行往复运动,真空泵连续对真空室进行4.5h的抽气,真空腔内真空度一直在下降,最后为5.5×10-3Pa。所设计的密封结构可满足高压电子束焊机室外动枪密封要求。
郑秀宏[2]（2015）在《汽车发动机缸盖生产线中机器人毛刷去毛刺装备技术探究》文中指出在机加工过程中,汽车发动机零件（缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆以及活塞等）不可避免会产生毛刺。我国刚刚颁布了更为严格的国五排放标准,国家对汽车节能减排提出了更高要求,因此,汽车厂家都在努力提高发动机的性能,对发动机应用了更多的新技术,如涡轮增压器技术、缸内直喷技术等。这些新技术,尤其是缸内直喷技术,要求发动机缸盖加工完成后的切屑残留量必须更低。发动机的内部清洁度是评定汽车发动机总成质量的重要指标之一,这些在加工部位周围所形成的微小刺状物对产品的制造,特别是使用带来了多方面的不良影响,如微小刺状物导致发动机渗油等会直接影响汽车发动机的性能和寿命问题。其中,发动机缸盖因体积较大且形状、工艺复杂,是发动机部件中的重点去毛刺对象,加工毛刺若不彻底去除,在发动机振动的工作环境中会脱落,产生的危害远远大于残存的细小杂质。因此发动机缸盖去除毛刺技术达到了一个全新的要求。而去毛刺装备自动化是该技术领域的发展趋势,采用工业机器人则是重要技术手段之一。目前国内工业机器人的应用研究已取得大的进展,开发出搬运、弧焊、喷漆、装配、点焊等机器人,并已在生产中得到直接应用。抛光、研磨等机器人的研究也已经展开,而国内在机器人去毛刺方面的技术研究处于起步阶段,与国外差距较大。在生产制造过程中,去毛刺工艺是制造技术中的重要组成部分,其工作量占机械加工总工作量的比例相当大。一般情况下,去毛刺的工时占总工时的5-10%,费用却占制造加工成本的10～40%,精密零件去毛刺的费用更高达50%。本文以机器人为工作核心,以毛刷为工艺技术,针对汽车发动机缸盖毛刷去毛刺装备,主要从以下几方面展开工作：1、研究缸盖加工过程中毛刺的特性,包括毛刺的种类及等级、发动机缸盖毛刺的产生机理、发动机缸盖去毛刺部位的特殊需求、发动机缸盖去毛刺技术基本现状等方面的内容。在此基础上了解已有的机器人去毛刺可选方法和方案,进行方案对比。2、完成机器人毛刷去毛刺装备设计,对装备进行简要概述,包括机器人毛刷去毛刺装备的组成、机器人毛刷去毛刺装备的技术要求等方面的内容。3、设计动力毛刷装置、去毛刺实验台,开展工艺参数实验,包括毛刷的功能设计、实验台设计需求及结构方案、实验台重要部件设计、实验台基于需求的静力学分析、实验台基于需求的动态分析、去毛刺工艺参数实验等方面的内容。4、去毛刺机器人整机动态特性及去毛刺轨迹研究,包括机器人去毛刺整机初始动态特性分析、三爪夹具结构改进及机器人去毛刺整机动态特性分析、机器人去毛刺整机轨迹研究等方面的内容。
刘欣[3]（2014）在《无再铸层小孔电火花—电解组合加工工艺研究》文中研究说明高速电火花微小孔加工具有稳定、效率高的优点，常用于航空发动机涡轮叶片气膜冷却孔的制造。但是电火花加工会产生再铸层，影响零件的性能和使用寿命，因此电火花加工后的小孔需要进行后续处理以去除再铸层。目前去除再铸层的方法主要有磨料流加工、化学研磨等。但也存在加工死角、去除不均匀、溶液配制困难以及腐蚀工件基材等问题。本文针对电火花加工涡轮叶片气膜冷却孔时存在的再铸层去除问题，提出一种无再铸层小孔电火花-电解组合加工工艺方法。该工艺方法充分利用了高速电火花小孔加工高效、稳定的特点，并结合了电解加工无变质层的优点。整个组合加工在同一工位下进行，使用同一管电极，同一工作液，先利用高速电火花穿孔在定向凝固镍基高温合金材料DZ22上加工出小孔，再用电解扩孔加工的方式去除电火花加工产生的再铸层。本方法实现了高效率、低成本的加工。论文主要研究内容如下：（1）搭建了组合加工试验平台。结合高速电火花小孔加工和电解加工的特点，确定了电火花-电解组合加工方案，并搭建了相应组合加工试验平台，进行了流场均匀性设计及电解液冲液流场模型仿真，设计了专门的导流冲液装置，实现了电解液在加工间隙中的稳定冲液，保证了电解加工的顺利进行；（2）开展了电火花小孔加工电参数试验，对电火花加工电参数进行了优化。探究了小孔孔径以及再铸层厚度随电火花加工脉冲宽度和峰值电流变化的规律。为便于后续电解加工去除再铸层，选择了优化的电火花加工电参数（脉冲峰值电流6A、脉冲宽度10μm、正极性加工），得到了平均孔径568.6μm、平均再铸层厚度20μm的小孔；（3）开展了小孔无再铸层电解扩孔试验。对电火花加工后的小孔进行电解扩孔加工，对比了阴极回转与否以及不同电源输出方式对小孔电解加工效果的影响；选择不同的加工参数进行了电解加工试验，并利用SEM和金相显微镜检测小孔加工表面质量和再铸层去除情况。试验表明，采用电解扩孔加工方式可以得到理想的小孔质量和再铸层去除效果。试验成功在1.5mm厚工件上加工出直径623.8μm的小孔，单个小孔加工时间2min左右；经检测，小孔内壁再铸层被有效去除，充分体现了本文所述组合加工工艺方法的可行性。
徐庆[4]（2012）在《整体叶盘多通道电解加工关键技术研究》文中指出整体叶盘是航空发动机的核心部件之一，其质量决定了发动机的性能和寿命。整体叶盘将叶片和轮毂制作成一个整体，代替通常叶片榫齿与轮毂榫槽再加锁片的联接结构，使零件数量大大减少，整体重量也明显减轻。此外，由于整体叶盘可以消除传统叶片、轮盘结构中气流在榫头与榫槽中逸流所造成的损失，使发动机工作效率提高，从而使整台发动机推重比显着提高。目前整体叶盘正朝着轻量化、整体化方向发展，采用整体叶盘结构是提高发动机推重比和可靠性的关键措施，因此，整体叶盘在先进、高推重比航空发动机及新型大推力火箭发动机中将得到越来越多的应用。目前整体叶盘的加工方法主要有数控铣削、电火花加工、电解加工等。与传统的加工方法相比，电解加工具有加工效率高、工具无损耗、加工范围广、表面质量好等诸多优点，在整体叶盘的制造中发挥了重要的作用。整体叶盘电解加工分为两个步骤：叶栅通道预加工和叶片形面精密加工。叶栅通道预加工是指在叶盘毛坯圆周方向上加工出若干个通槽并保证不过切，该通槽用于叶片形面精密加工时叶片工具电极能够进入通槽以便完成叶片形面的精密加工。叶栅通道预加工是进行叶盘电解加工必不可少的阶段，也是实现叶盘精加工的基础。文中所做工作为叶栅通道预加工。与国外航空发动机制造大国相比，我国的整体叶盘叶栅通道电解加工水平较为落后，主要是因为缺乏相应的装备和成熟的工艺。我国航空工业的迅速发展对整体叶盘的需求日益迫切，该文正是在这样的背景之下开展整体叶盘通道电解加工的研究工作。整体叶盘因其结构和叶片形面复杂、加工精度要求高，一直以来都是机械制造领域的难题之一。目前整体叶盘叶栅通道的加工还不能满足航空发动机的需求，如采用传统工艺加工效率低下、刀具易与工件干涉、加工成本较高、留给后续工艺的叶片余量均匀性较差等。为了解决这些难题，作者开展了整体叶盘多通道电解加工的研究工作：1.提出多工具电极高效电解预加工方法，采用多工具电极同步运动的方式实现整体叶盘多通道电解加工。该方法可以提高整体叶盘通道电解加工的效率，缩短整体叶盘的生产周期。目前该方法已实现3个工具电极同时进行加工，单个通道的平均加工时间仅为采用单个工具电极时的1/3。2.设计并优化了工具电极和工件的运动轨迹。为了使叶栅通道形面余量分布均匀性良好，提出工具电极在加工过程中转动的方法，设计了工具电极相对于工件的空间运动轨迹，分析了整体叶盘试件通道的精加工余量。并基于电解加工成形规律优化了工具电极的运动轨迹，通过工艺试验验证了轨迹的可行性。3.设计了整体叶盘多通道电解加工流场。提出采用圆管工具电极进行叶盘通道电解加工的方法，设计了从圆管工具电极一端进液、从管壁上群孔或群缝出液的流动方式。对群孔和群缝的排布进行了优化设计，获得了较为均匀的流场。设计并优化了电解液流动方式，研制了密封均流装置，电解液在加工间隙内的流动得到了控制，电解液充分、连续并充满整个加工间隙，流场的均匀性有了进一步的提高。建立了三维不可压缩模型，对流动方式进行了流场数值仿真。从理论上分析了电解加工的流场特性，设计了与之对应的电解加工夹具。4.研制了整体叶盘多通道电解加工机床装备。机床系统包括机床本体、电源系统、电解液循环系统、控制系统四个部分。为了提高整体叶盘通道电解加工效率，设计了多工具电极夹持盘，用于控制多个工具电极同步运动，以便同时加工出多个叶栅通道。开发了一套基于工控机的开放式电解加工数控系统，可实现对刀控制、伺服进给、轨迹控制、加工过程监控及短路保护等功能。提高了机床系统的可靠性、稳定性和自动化程度。机床运行平稳，能够满足整体叶盘通道的电解加工需求。5.设计了整体叶盘叶栅通道电解加工工艺方案。针对进给模式、轨迹修正、流场设计、多工具电极同步加工等环节进行了电解加工试验，检验了上述方案的可行性。试验以高效为基本原则，以加工出通道形面余量小且均匀性良好的整体叶盘为目标。针对某发动机整体叶盘开展了多通道工艺试验研究，加工一个通道平均20min，加工效率显着提高。试验结果表明，加工出的叶盘通道余量小且均匀性良好，能够满足整体叶盘精加工的要求。
赵战峰[5]（2005）在《异种材料清理实用技术—高压水射流应用》文中研究说明高压水射流具有选择切割和冷加工的独特优点,具有较高的切除能力和效率,并且不改变加工件物理结构和化学成分,是一种十分典型的绿色制造技术,使得它在异种材料的剥离去除或清理工作中独显优势而得到越来越多的应用,通过对注塑螺杆清理的实际应用研究与试验表明高压水射流将在未来的绿色制造和生产中扮演重要角色。
朱派龙,戚长政,羊健[6]（2004）在《高压水射流清理注塑推料螺杆》文中进行了进一步梳理清理注塑推料螺杆的基本要求是清除干净残留物而不伤及螺杆的各个表面。在诸多的清除方法中 ,高压水射流具有选择性切割和冷加工的独特优点 ,工作效率高且不改变加工件物理结构和化学成分 ,这使它在异种材料的剥离去除或清理工作中独显优势而得到越来越多的应用
朱派龙,戚长政[7]（2004）在《喷涂挂具回用的绿色除漆清理技术》文中提出高压磨料水射流（AWJ）具有较高的切除能力和效率,并且不改变加工件物理结构和化学成分,是一种十分典型的绿色制造技术,它在异种材料的剥离去除或除锈、去磷化皮、除喷漆层等清理工作中独显优势。通过对涂装挂具去漆清理的实际应用研究与试验表明,用磨料水射流取代原来的高温焚除除漆工艺,具有效率高、除漆干净彻底、工艺简便、设备简单、工序少、纯绿色环保的特点。
蔺焕章,朱派龙,周欣,谢建正[8]（2001）在《高压水射流在发动机密封垫清理去除中的应用》文中进行了进一步梳理在各种发动机的维修和翻修中 ,有大量的密封垫需去除更换。本文介绍具有诸多独特优势的高压水射流 （WJ）来解决此问题。在介绍WJ形成原理、设备构成、射流结构和技术特点的基础上 ,结合发动机箱体、缸体材料组成、结构特征 ,给出了实施方案。以摩托车发动机缸体为例 ,设计了实用的工装 ,并试验了影响效率的诸多因素和规律 ,展示了试验效果。
朱派龙,周欣,谢建正,蔺焕章[9]（2001）在《高压水射流在发动机密封垫清理中的应用》文中提出介绍了高压水射流的形成原理、设备构成、射流结构和技术特点。并结合发动机的特点，提出了用高 压水射流方法去除、更换发动机密封垫的解决方案。
二、高压水射流在发动机密封垫清理中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高压水射流在发动机密封垫清理中的应用（论文提纲范文）
（1）高压电子束焊机室外动枪设计及其密封性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 电子束焊机发展概述 |
| 1.3.1 电子束焊机的组成 |
| 1.3.2 电子束焊机国内外现状 |
| 1.3.3 电子束焊接技术的应用 |
| 1.4 可用于电子束焊接领域往复密封技术研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 高压电子束焊机真空室与室外动枪设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高压电子束焊机真空室结构设计 |
| 2.2.1 盒型真空室壳体加强筋及壁厚设计 |
| 2.2.2 真空室加强筋设计计算 |
| 2.3 真空室有限元分析 |
| 2.3.1 静力学分析 |
| 2.3.2 模态分析 |
| 2.3.3 屈曲分析 |
| 2.4 高压电子束焊机室外动枪设计 |
| 2.4.1 室外动枪结构设计 |
| 2.4.2 室外动枪密封结构设计 |
| 2.4.3 动枪座静力学仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 室外动枪密封性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 密封材料 |
| 3.3 橡胶材料本构关系 |
| 3.3.1 橡胶材料拉伸实验 |
| 3.3.2 橡胶本构模型选择 |
| 3.4 组合式密封结构寿命预测 |
| 3.4.1 密封件接触压力理论分析 |
| 3.4.2 密封结构寿命预测 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 室外动枪密封数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 静密封数值模拟 |
| 4.2.1 有限元模型建立 |
| 4.2.2 O型圈压缩量对密封性能的影响 |
| 4.2.3 O型圈材料对密封性能的影响 |
| 4.2.4 耐磨环厚度对密封性能的影响 |
| 4.3 动密封数值模拟 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 |
| 4.3.2 O型圈压缩量对密封性能的影响 |
| 4.3.3 动枪往复移动速度对密封性能的影响 |
| 4.3.4 密封面间摩擦系数对密封性能的影响 |
| 4.3.5 耐磨环厚度对密封性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 高压电子束焊机室外动枪密封性能实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 实验步骤 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 静态实验 |
| 5.3.2 动态实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1.全文总结 |
| 2.工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学校期间主要研究成果 |
| 一 成果 |
| 二 参与项目 |
| 三 获奖情况 |
（2）汽车发动机缸盖生产线中机器人毛刷去毛刺装备技术探究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的及意义 |
| 1.2 本课题的来源、研究内容与特色 |
| 1.2.1 本课题的来源及研究内容 |
| 1.2.2 本课题的研究特色 |
| 1.3 国内外机器人去毛刺技术的研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 机器人高压水射流去毛刺技术 |
| 1.3.2 机器人毛刷去毛刺技术 |
| 1.4 毛刺的种类及等级 |
| 1.4.1 毛刺的分类 |
| 1.4.2 毛刺的等级 |
| 1.5 发动机缸盖毛刺的产生机理 |
| 1.5.1 孔钻加工 |
| 1.5.2 平面铣削加工 |
| 1.6 发动机缸盖去毛刺部位及去除需求 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 机器人毛刷去毛刺装备概述 |
| 2.1 机器人毛刷去毛刺装备设计 |
| 2.1.1 机器人系统 |
| 2.1.2 去毛刺动力毛刷装置 |
| 2.1.3 单向阀孔去毛刺装置 |
| 2.1.4 缸盖举升定位机构 |
| 2.1.5 气动系统 |
| 2.1.6 电气系统 |
| 2.1.7 防护系统 |
| 2.2 机器人毛刷去毛刺装备的技术要求 |
| 2.2.1 装备生产平衡率相关含义及目标 |
| 2.2.2 实现装备“一个流”生产平衡过程分析 |
| 2.2.3 毛刺去除效果检测方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 毛刷、去毛刺实验台设计及工艺参数实验 |
| 3.1 毛刷的功能设计 |
| 3.1.1 缸盖去毛刺部位特征 |
| 3.1.2 毛刷功能特征及其设计 |
| 3.2 实验台设计需求及结构方案 |
| 3.2.1 实验台设计需求 |
| 3.2.2 实验台结构方案及其工作原理 |
| 3.3 实验台重要部件设计 |
| 3.3.1 水平进给机构(X、Y向进给) |
| 3.3.2 竖直进给机构(Z向进给) |
| 3.3.3 实验台毛刷动力头机构(U轴旋转) |
| 3.4 实验台基于需求的动态分析 |
| 3.4.1 实验台模态分析 |
| 3.4.2 实验台瞬态动力学分析 |
| 3.5 去毛刺工艺参数实验 |
| 3.5.1 实验目的 |
| 3.5.2 实验方法 |
| 3.5.3 实验过程与结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 机器人去毛刺整机动态特性及去毛刺轨迹研究 |
| 4.1 机器人去毛刺整机动态特性分析 |
| 4.1.1 机器人去毛刺整机模态分析 |
| 4.1.2 机器人去毛刺整机谐响应分析 |
| 4.2 三爪夹具结构改进及机器人去毛刺整机动态特性分析 |
| 4.2.1 三爪夹具结构分析及改进 |
| 4.2.2 改进后机器人去毛刺整机模态及谐响应分析 |
| 4.2.3 改进后机器人去毛刺整机瞬态动力学分析 |
| 4.3 机器人去毛刺整机轨迹研究 |
| 4.3.1 A组三爪夹具去毛刺轨迹规划 |
| 4.3.2 B组三爪夹具去毛刺轨迹规划 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（3）无再铸层小孔电火花—电解组合加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 微小孔加工技术研究现状 |
| 1.2.1 机械加工 |
| 1.2.2 特种加工方法 |
| 1.2.3 气膜冷却孔加工工艺分析 |
| 1.3 再铸层去除技术研究现状 |
| 1.3.1 磨料流加工 |
| 1.3.2 化学研磨 |
| 1.3.3 电解加工 |
| 1.4 课题研究意义、来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题研究意义、来源 |
| 1.4.2 课题主要研究内容 |
| 第二章 组合加工方案设计及试验装置 |
| 2.1 组合加工方案设计 |
| 2.1.1 高速电火花小孔加工原理 |
| 2.1.2 电解扩孔加工原理 |
| 2.1.3 组合加工方案及工艺流程 |
| 2.2 主要试验设备及装置 |
| 2.2.1 高速电火花小孔加工机床 |
| 2.2.2 电解加工装置 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 组合加工冲液装置流场设计及仿真 |
| 3.1 冲液装置流场均匀性设计 |
| 3.1.1 流场均匀性对加工稳定性的影响 |
| 3.1.2 冲液装置内部流场仿真 |
| 3.2 冲液流场仿真及试验对比分析 |
| 3.2.1 电解液冲液流场仿真 |
| 3.2.2 电解加工试验对比 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 小孔电火花-电解组合加工试验分析 |
| 4.1 电火花加工电参数试验及分析 |
| 4.1.1 电参数对加工间隙的影响 |
| 4.1.2 电参数对再铸层厚度的影响 |
| 4.2 电解加工试验及加工结果分析 |
| 4.2.1 阴极回转对电解加工的影响 |
| 4.2.2 不同加工电源输出方式对比 |
| 4.2.3 小孔电解加工参数试验分析 |
| 4.2.4 小孔组合加工结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文工作总结 |
| 5.2 对未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）整体叶盘多通道电解加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工技术的原理及特点 |
| 1.2 电解加工技术的发展现状 |
| 1.2.1 电解复合加工 |
| 1.2.2 数控电解加工 |
| 1.2.3 微细电解加工 |
| 1.3 整体叶盘通道制造技术 |
| 1.3.1 机械加工 |
| 1.3.2 电火花加工 |
| 1.3.3 电解加工 |
| 1.4 国内外整体叶盘电解加工技术现状 |
| 1.5 课题来源及研究意义 |
| 1.6 整体叶盘多通道电解加工总体构想 |
| 1.7 本文的主要研究内容 |
| 第二章 整体叶盘多通道电解加工方法研究 |
| 2.1 整体叶盘多通道电解加工方法 |
| 2.1.1 工具电极设计 |
| 2.1.2 加工轨迹设计 |
| 2.1.3 多通道加工方案设计 |
| 2.2 运动方案设计 |
| 2.3 轨迹匹配原则的确定 |
| 2.3.1 与叶盆形面匹配 |
| 2.3.2 与叶背形面匹配 |
| 2.3.3 与通道水平中轴面匹配 |
| 2.4 常规轨迹分析 |
| 2.5 基于电化学原理的轨迹优化 |
| 2.6 试验 |
| 2.7 精加工余量分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 整体叶盘多通道电解加工流场设计 |
| 3.1 长缝和群孔管电极流场设计 |
| 3.2 等距等径群孔管电极流场设计 |
| 3.2.1 流场分析 |
| 3.2.2 流场仿真 |
| 3.3 变缝宽群缝管电极流场设计 |
| 3.3.1 流场分析 |
| 3.3.2 流场仿真 |
| 3.4 密封均流装置流场设计 |
| 3.4.1 流场分析 |
| 3.4.2 流场仿真 |
| 3.5 试验 |
| 3.5.1 群孔管电极电解加工 |
| 3.5.2 群缝管电极电解加工 |
| 3.5.3 密封均流装置电解加工 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 整体叶盘多通道电解加工机床研制 |
| 4.1 整体叶盘多通道电解加工系统总体设计 |
| 4.1.1 机床系统组成与功能 |
| 4.1.2 总体设计 |
| 4.2 整体叶盘多通道电解加工系统关键部分设计 |
| 4.2.1 阴极夹持盘 |
| 4.2.2 工具电极平移台 |
| 4.2.3 工具电极转台 |
| 4.2.4 工件转台 |
| 4.2.5 电解液循环系统 |
| 4.2.6 电气控制系统 |
| 4.2.7 对刀电路设计 |
| 4.3 机床性能规格 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 整体叶盘多通道电解加工控制系统设计 |
| 5.1 控制系统总体设计 |
| 5.2 轨迹控制 |
| 5.3 伺服进给控制系统 |
| 5.4 加工状态检测与辨识 |
| 5.5 短路保护 |
| 5.6 软件设计 |
| 5.7 多通道电解加工控制方案设计 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 整体叶盘多通道电解加工工艺试验 |
| 6.1 加工对象的特点 |
| 6.2 加工稳定性研究 |
| 6.2.1 进给速度对加工稳定性影响 |
| 6.2.2 进给策略对加工稳定性影响 |
| 6.2.3 流场对加工稳定性的影响 |
| 6.3 加工精度研究 |
| 6.3.1 流场对加工精度的影响 |
| 6.3.2 电解液对加工精度的影响 |
| 6.3.3 进给速度对加工精度的影响 |
| 6.4 加工效率研究 |
| 6.4.1 流场对加工效率的影响 |
| 6.4.2 进给策略对加工效率的影响 |
| 6.4.3 工具数量对加工效率的影响 |
| 6.4.4 工具材料对加工效率的影响 |
| 6.5 多通道工艺试验 |
| 6.5.1 不同支路流场一致性控制 |
| 6.5.2 扇段工艺试验 |
| 6.5.3 整体毛坯工艺试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文研究工作总结 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（5）异种材料清理实用技术—高压水射流应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2.高压水射流 (AWJ) 系统原理与射流特性 |
| 2.1 高压水射流系统与射流结构液动力学模型 |
| 2.2 独特的选择切割去除等特性分析 |
| 3 工艺装置与清理工艺的实施 |
| 4 试验参数与效果对比 |
| 5 结论与拓展应用 |
四、高压水射流在发动机密封垫清理中的应用（论文参考文献）
- [1]高压电子束焊机室外动枪设计及其密封性能分析[D]. 刘许勋. 厦门理工学院, 2021(08)
- [2]汽车发动机缸盖生产线中机器人毛刷去毛刺装备技术探究[D]. 郑秀宏. 广东工业大学, 2015(11)
- [3]无再铸层小孔电火花—电解组合加工工艺研究[D]. 刘欣. 南京航空航天大学, 2014(01)
- [4]整体叶盘多通道电解加工关键技术研究[D]. 徐庆. 南京航空航天大学, 2012(02)
- [5]异种材料清理实用技术—高压水射流应用[J]. 赵战峰. 现代机械, 2005(06)
- [6]高压水射流清理注塑推料螺杆[J]. 朱派龙,戚长政,羊健. 电加工与模具, 2004(05)
- [7]喷涂挂具回用的绿色除漆清理技术[J]. 朱派龙,戚长政. 机械工程师, 2004(06)
- [8]高压水射流在发动机密封垫清理去除中的应用[J]. 蔺焕章,朱派龙,周欣,谢建正. 电加工与模具, 2001(01)
- [9]高压水射流在发动机密封垫清理中的应用[J]. 朱派龙,周欣,谢建正,蔺焕章. 机械工程师, 2001(01)